Fehlerbehebung mit Methoden zum Tippen auf Fehler im Fanuc -Systembearbeitungszentrum

Im Folgenden finden Sie Methoden zur Fehlerbehebung zum Tippen auf Fehler im vertikalen Bearbeitungszentrum des Fanuc -Systems:

Fehlerbehebung bei Tap Breakage

-Con -Parametereinstellungen:

-Überprüfen Sie die Futterrate (F-Wert) und die Spindelgeschwindigkeit (S-Wert) im TapPing-Programm. Die korrekte Beziehung zwischen Futterrate und Drehzahl sollte den Tonhöhenanforderungen des Threads erfüllen, dh f=S × Tonhöhe. Wenn Sie beispielsweise einen M8 × 1,25 -Faden angreifen und die Geschwindigkeit auf 1000r\/min setzen, sollte die Vorschubrate auf 1250 mm\/min eingestellt werden.

-Ent, dass die Parameter der Tackmethode korrekt sind. Wenn die Auswahl der starren Klopf- und flexible Tap-Modi geeignet ist, erfordert das starren Tippen eine hohe Synchronisation des Werkzeugwerkzeugs und eignet sich für hochpräzise Anwendungen. Flexibles Tippen hat einen bestimmten Puffer, um zu vermeiden, dass der Wasserhahn beschädigt wird.

-Überprüfen Sie den Zustand des unteren Lochs:

-Messen Sie den Durchmesser des unteren Lochs, um sicherzustellen, dass er den Standard entspricht. Zum Beispiel ist der Durchmesser des unteren Lochs für gewöhnlichen groben Gewinde im Allgemeinen gleich dem Nenndurchmesser minus der Tonhöhe.

-Attention sollte auch an die Bearbeitungsgenauigkeit des unteren Lochs gezahlt werden. Eine schlechte Zylinderschaft des unteren Lochs kann auch dazu führen, dass der Wasserhahn bricht. Es ist notwendig, die Bearbeitungsqualität des unteren Lochs zu gewährleisten.

-ImProve Chipentfernungsbedingung:

-Geben Sie die Durchflussrate und den Druck der Schneidflüssigkeit an, um die Chips effektiv in den Vorschubvorgang zu spülen.

-Für das Blindloch -Klopfen kann ein Spiralnuthahn verwendet werden, der eine gute Leistung des Chipentferners aufweist und Chips nach oben entladen kann.

Fehlerbehebung bei der Abweichung der Threadgenauigkeit

-Tool -Inspektion und Ersatz:

-Ververgrößerung wie Glas und andere Werkzeuge, um den Verschleiß der Fassungskante zu überprüfen und den stark abgenutzten Wasserhahn rechtzeitig zu ersetzen.

-Wählen Sie qualitativ hochwertige und hochpräzise Facken aus, um sicherzustellen, dass die Herstellungsgenauigkeit der TAPS den Verarbeitungsanforderungen entspricht.

-Machine -Werkzeuggenauigkeitserkennung und -anpassung:

-Verwenden Sie professionelle Inspektionsinstrumente, um den axialen und radialen Lauf der Werkzeugmaschinenspindel zu überprüfen. Wenn der Sprung den Bereich überschreitet, muss die Spindel repariert oder eingestellt werden.

-Überprüfen Sie, ob die Arbeitstabelle der Werkzeugmaschine eben ist. Wenn es sich nicht um Niveau handelt, wirkt sich dies auf die Vertikalität des Klopfens aus und wirkt sich somit die Genauigkeit der Faden aus.

-Programm Inspektion und Korrektur:

-Überprüfen Sie die Parameter der Thread -Tonhöhe, der Startposition, der Endposition usw. im Programm, um die Konsistenz mit den Bearbeitungsanforderungen zu gewährleisten.

-Wenn die Verarbeitung von Threads unterschiedlicher Spezifikationen, sollten die Parameter im Programm entsprechend geändert werden.

Fehlerbehebung beim Tippen mit Überlastalarm

-Reduce Schneidwiderstand:

-Pre behandeln das Werkstückmaterial wie Normalisierung, Tempern und andere Wärmebehandlungen, um die materielle Härte zu reduzieren.

-Optimieren Sie die Verarbeitungstechnologie, ordnen Sie die Bearbeitungszulage vernünftig an und sorgen Sie für eine gleichmäßige Zulage.

-Überprüfen Sie den Motor und den Fahrer:

-Poneck, wenn der Strom des Motors innerhalb des Nennbereichs liegt. Übermäßiger Strom kann auf Motorüberlastungen hinweisen.

-Überprüfen Sie die Parametereinstellungen und den Arbeitsstatus des Laufwerks, prüfen Sie nach Alarmcodes und Fehlerbehebung gemäß den Code -Eingabeaufforderungen. Wenn der Antrieb eine schlechte Wärmeableitung aufweist, kann er einen abnormalen Betrieb verursachen, und sein Wärmeableitungsgerät sollte überprüft werden.

Das Klopfen des vertikalen Bearbeitungszentrums des Fanuc -Systems wurde für verschiedene Zeiträume aufgehängt, hauptsächlich aufgrund der folgenden Gründe:

Problem der Parametereinstellung

-Überraschbare Beschleunigungs- und Verzögerungszeitkonstanten: Während des Klopfprozesses, wenn die Beschleunigungs- und Verzögerungszeitkonstanten der Spindel- und Klopfenachse nicht richtig eingestellt sind, können die Bewegungen der beiden nicht gut übereinstimmen, was zu einer Pause beim Klopfen führt. Wenn beispielsweise die Beschleunigungs- und Verzögerungszeit zu lang ist, wird die Klopfwelle vor dem Erreichen der festgelegten Geschwindigkeit innehalten

-Synchronisationsparameter Einstellung Fehler: Beim strengen Tippen ist die Einstellung der Synchronisationsparameter zwischen der Spindel und der Klopfachse falsch, wodurch die beiden während des Klopfenprozesses nicht in der Lage sind, eine präzise Synchronisation beizubehalten, was zu einem Pause -Phänomen führt. Wenn der Parameter zur Verstärkung des Positionsschleife der Klopfachse nicht ordnungsgemäß eingestellt ist, wirkt sich dies auf die folgende Leistung der Klopfachse aus und verursacht eine Pause

Mechanische Übertragungsprobleme

-Loose oder abgenutzte Getriebekette: Wenn die Zahnräder, Gürtel, Kupplungen und andere Komponenten in der Werkzeugmaschinenübertragungskette locker, abgenutzt sind oder übermäßig abgelegt sind, verursacht sie während des Klopfenprozesses eine instabile Leistungstreuung.

-TAP -Klemmproblems: Wenn das Tap -Klemme nicht fest ist oder die Klemmgenauigkeit nicht ausreicht, schwingt oder verschiebt sich der Wasserhahn beim Klopfen und erhöht den Gewandwiderstand. Das Werkzeugmaschinensteuerungssystem pausiert das Tippen, um das Werkzeug und die Werkzeugmaschine zu schützen.

Probleme mit dem Steuerungssystem

-Signalstörungen: Starke elektromagnetische Störungen um das Bearbeitungszentrum oder die schlechte Erdung des Steuerungssystems können dazu führen, dass das Steuerungssystem falsche Signale empfängt, was zu einer Pause beim Klopfen führt.

-System -Programmausfall: Fehler, Schwachstellen oder fehlende Programme im CNC -System können den normalen Betrieb des Abklopfens beeinflussen und bei der Bewegung der Klopfachse abnormale Pausen verursachen.

Zustandsprobleme

-Exzessive Schneidkraft: Unsachgemäße Auswahl der Abhängeparameter wie zu schnelle Vorschubfrequenz oder zu niedrige Geschwindigkeit kann zu einer übermäßigen Schneidkraft führen, die die Kapazität des Werkzeugmaschine oder des Taps überschreitet, wodurch das Werkzeugwerkzeug in die Pause einnimmt, um Beschädigungen zu vermeiden

-Poor -Chipentfernung: Chips akkumulieren im Loch, wodurch der Klopfwiderstand erhöht wird. Wenn der Widerstand ein bestimmtes Niveau erreicht, wird die Werkzeugmaschine pausieren und darauf warten, dass die Chips vor dem Fortsetzung der Chips entladen werden.

Um den angemessenen Wert der Beschleunigungs- und Verzögerungszeitkonstante im Fanuc -System zu bestimmen, können die folgenden Methoden erwähnt werden:

Siehe Maschinenhandbuch und technische Dokumentation

Die von Werkzeugmaschinenherstellern bereitgestellten Handbücher und technischen Dokumente bieten empfohlene Beschleunigungs- und Verzögerungszeit konstante Werte, die basierend auf der mechanischen Struktur, der motorischen Leistung und anderer Eigenschaften des Werkzeugwerkzeugs ermittelt werden und als wichtige Referenzbasis dienen können.

Basierend auf Verarbeitungstechnologie und Materialien

-Schnittfutter: Bei der Bearbeitung von Materialien mit hoher Härte wie Titanlegierungen sollten die Beschleunigungs- und Verzögerungszeitkonstanten angemessen erweitert werden, um die Änderungsrate der Futterrate zu verringern. Bei der Verarbeitung weicherer Materialien wie Aluminium kann die Zeitkonstante entsprechend verkürzt werden, um die Verarbeitungseffizienz zu verbessern

-Rapid -Feed: Bei einer schnellen Positionierung oder im Leerlaufbewegung können die Beschleunigungs- und Verzögerungszeitkonstanten innerhalb des zulässigen Bereichs der Werkzeugmaschine angemessen reduziert werden, um die Positionierungszeit zu verkürzen, aber die Aufmerksamkeit, um die Auswirkungen durch zu schnelle Beschleunigung und Verzögerung zu vermeiden.

Verwenden Sie Systemdiagnose- und Überwachungsfunktionen

Das Fanuc -System bietet diagnostische Parameter und Überwachungsbildschirme. Zum Beispiel können während des starren Klopfens die Werte der diagnostischen Parameter 452 und 453 beobachtet werden, um die Beschleunigungs- und Verzögerungszeitkonstanten anzupassen. Im Allgemeinen sollte der Wert von 453 weniger als 10% betragen, um die Synchronisationsgenauigkeit zwischen der Spindel und der Klopfachse sicherzustellen

Führen Sie die Anpassungen zum Schneiden und Optimierungsoptimierungsanpassungen durch

-Initielle Auswahlparameter: Stellen Sie zunächst die Beschleunigungs- und Verzögerungszeitkonstante anhand der Erfahrung oder den oben genannten Methoden fest. Beispielsweise beträgt die Beschleunigungs- und Verzögerungszeitkonstante nach dem Schneiden der Futterinterpolation 1622, die auf einen Wert zwischen 100-500 ms eingestellt werden kann

-Trial -Schnittbewertung: Führen Sie während des Bearbeitungsprozesses die Glätte der Bewegung, die Bearbeitungsgenauigkeit, die Werkzeugverschleiß und andere Bedingungen durch. Wenn es Probleme wie Schwingung und Genauigkeitsabweichung gibt, kann dies auf unangemessene Beschleunigungs- und Verzögerungszeitkonstanten zurückzuführen sein.

-Gradualoptimierung: Passen Sie die Beschleunigungs- und Verzögerungszeitkonstanten in kleinen Schritten nach und nach allmählich an, z. B. 10% -20% und versuchen Sie dann erneut, bis der beste Verarbeitungseffekt erreicht ist.

Passen Sie die Beschleunigungs- und Verzögerungszeitkonstante anhand des Überwachungsbildschirms des Fanuc -Systems an

1. Geben Sie den Überwachungsbildschirm ein

-Drücken Sie auf dem Fanuc -Systembetriebsfeld auf die Taste "System". Suchen Sie dann die Option "Diagnose" oder "Parameter" im Systemmenü (der spezifische Name kann je nach Einstellungsversion und Maschinenherstellern geringfügig variieren) und geben Sie den relevanten Überwachungsbildschirm ein.

2. Suchen Sie nach Parametern in Bezug auf Beschleunigung und Verzögerungsanzeige

-Im Überwachungsbildschirm müssen die Parameter in Bezug auf die Beschleunigungs- und Verzögerungszeitkonstanten im Zusammenhang mit den Konstanten der Beschleunigung ermittelt werden. Zum Beispiel können für die Beschleunigungs- und Verzögerungszeitkonstanten der Vorschubachse spezielle Parameternummern vorhanden sein (wie Parameter 1622, die für die Beschleunigungs- und Verzögerungszeitkonstanten nach dem Schneiden der Futterinterpolation verwendet werden). Diese Parameter zeigen die aktuell eingestellten Werte an.

-Für das starre Tippen sollte besondere Aufmerksamkeit auf Parameter wie diagnostische Parameter 452 und 453 geschenkt werden. Der Wert von Parameter 453 sollte so klein wie möglich sein, weniger als 10%, da er dazu beitragen kann, die Synchronisationsgenauigkeit zwischen den Spindel- und der Abzweigachse zu bestimmen, wodurch die Anpassung der Anpassung der Beschleunigungs- und Entladungszeitpunkte indirekt die Anpassung der Zeitresistenz und die Zeit der Zeit in der Entladung von Entladungen und zeitlich entlarvt.

3. Einstellen nach den angezeigten Daten

-Wenn die auf dem Überwachungsbildschirm angezeigten Parameterwerte nicht erfüllen, erfüllen die Erwartungen nicht, z.

-REITEN SIE MIT "Parameter" Einstellungsschnittstelle (normalerweise mit einer separaten "Parametern" -Option im Systemmenü) und finden Sie den entsprechenden Parameter für Beschleunigungs- und Verzögerungszeitkonstante (z. B. der oben erwähnte Parameter 1622). Ändern Sie die Parameterwerte in geeigneten Inkrementen (z. B. {10-20 ms pro Einstellung) basierend auf der tatsächlichen Situation des Werkzeugmaschinenmaschinens und des Versuchsausfallseffekts.

-Nach Abschluss der Anpassung beobachten Sie den Bearbeitungsvorgang erneut und beobachten Sie die Parameteränderungen im Überwachungsbildschirm und den tatsächlichen Bearbeitungseffekt, wie die Glätte der Bewegung, die Abzweigung der Genauigkeit usw. Wenn sich der Verarbeitungseffekt nicht verbessert oder sich sogar verschlechtert, ist es erforderlich, die Parameterwerte neu zu starten, bis ein zufriedenstellender Verarbeitungseffekt erreicht ist.