10 häufige Probleme bei der Tieflochbearbeitung

Bei der Tieflochbearbeitung treten häufig Probleme wie Maßhaltigkeit, Oberflächenqualität und Werkzeugstandzeit des Werkstücks auf. Wie wir diese Probleme reduzieren oder sogar vermeiden können, ist derzeit ein dringendes Problem, das wir lösen müssen. Nachfolgend finden Sie eine Zusammenfassung von 10 häufigen Problemen und Lösungen bei der Tieflochbearbeitung.
1.
Eine größere Blende führt zu großen Fehlern
1) Ursache des Ereignisses
Der Konstruktionswert des Außendurchmessers der Reibahle ist zu groß oder es befinden sich Grate an der Schneidkante der Reibahle. Schnittgeschwindigkeit zu hoch; Falsche Vorschubgeschwindigkeit oder übermäßige Bearbeitungszugabe; Der Hauptabweichungswinkel der Reibahle ist zu groß; Biegen der Reibahle; Anhaftung von Spänen an der Schnittkante des Scharnierschneidens; Beim Schleifen überschreitet die Schwingungsabweichung der Scharnierschneide die Toleranz; Falsche Auswahl der Schneidflüssigkeit; Beim Einbau der Reibahle wird die Oberfläche des Kegelgriffs nicht von Ölflecken gereinigt oder die Kegeloberfläche ist zerkratzt oder beschädigt; Das flache Ende des Kegelschafts ist versetzt und behindert den Kegelschaft nach dem Einbau in die Spindel der Werkzeugmaschine. Die Spindel ist verbogen oder die Spindellager sind zu locker oder beschädigt; Das Gleiten der Reibahle ist nicht flexibel; Wenn sich die Achse vom Werkstück unterscheidet und die Hand zum Reiben verwendet wird, ist die Kraft auf beide Hände ungleichmäßig, was dazu führt, dass die Reibahle nach links und rechts wackelt.
2) Lösungsmaßnahmen
Reduzieren Sie den Außendurchmesser der Reibahle entsprechend der jeweiligen Situation; Schnittgeschwindigkeit reduzieren; Passen Sie den Vorschub entsprechend an oder reduzieren Sie die Bearbeitungszugabe; Reduzieren Sie den Hauptabweichungswinkel entsprechend. Verbogene und unbrauchbare Reibahlen begradigen oder verschrotten; Mit einem Ölstein sorgfältig zuschneiden, um den Anforderungen gerecht zu werden; Kontrollieren Sie den Schwung innerhalb des zulässigen Bereichs. Wählen Sie Schneidflüssigkeiten mit besserer Kühlleistung; Vor dem Einbau der Reibahle müssen die inneren Ölflecken auf dem Griff des Reibahlenkegels und dem Spindelkegelloch der Werkzeugmaschine abgewischt werden, und alle Unebenheiten auf der Kegeloberfläche müssen mit einem Ölstein poliert werden; Schleifen des flachen Endes der Reibahle; Spindellager einstellen oder austauschen; Stellen Sie den schwebenden Kartenkopf neu ein und passen Sie die Koaxialität an. Auf korrekte Bedienung achten.
2.
Reduzierte Blende
1) Ursache des Ereignisses
Der Designwert des Außendurchmessers der Reibahle ist zu klein; Schnittgeschwindigkeit zu niedrig; Zu hohe Vorschubgeschwindigkeit; Der Hauptabweichungswinkel der Reibahle ist zu klein; Falsche Auswahl der Schneidflüssigkeit; Beim Schleifen der Klinge wird der abgenutzte Teil der Reibahle nicht abgenutzt und die elastische Erholung verringert die Öffnung; Wenn beim Reiben von Stahlteilen der Rand zu groß ist oder die Reibahle nicht scharf ist, kommt es leicht zu einer elastischen Erholung, was zu einer verringerten Öffnung und einem unrunden Innenloch führt, was zu einer unqualifizierten Öffnung führt.
2) Lösungsmaßnahmen
Ersetzen Sie den Außendurchmesser der Reibahle. Schnittgeschwindigkeit entsprechend erhöhen; Reduzieren Sie die Vorschubgeschwindigkeit entsprechend; Erhöhen Sie den Hauptabweichungswinkel entsprechend. Wählen Sie Schneidflüssigkeiten auf Ölbasis mit guter Schmierleistung; Tauschen Sie die Reibahle regelmäßig aus und schleifen Sie den Schneidteil der Reibahle richtig; Bei der Auslegung der Reibahlengröße sollten die oben genannten Faktoren berücksichtigt oder der Wert anhand der tatsächlichen Situation ermittelt werden. Führen Sie einen experimentellen Schnitt durch, nehmen Sie einen geeigneten Rand und schärfen Sie die Reibahle.
3.
Das aufklappbare Innenloch ist nicht rund
1) Ursache des Ereignisses
Die Reibahle ist zu lang und nicht steif, was beim Reiben zu Vibrationen führt. Der Hauptabweichungswinkel der Reibahle ist zu klein; Schmales Scharnierschneidenband; Zu großes Scharnierspiel; Auf der Oberfläche des Innenlochs befinden sich Kerben und sich kreuzende Löcher. Auf der Lochoberfläche befinden sich Sandlöcher und Poren; Lockere Spindellager, fehlende Führungshülse oder zu großes Spiel zwischen Reibahle und Führungshülse sowie Verformung des Werkstücks nach der Entnahme durch festes Spannen dünnwandiger Werkstücke.
2) Lösungsmaßnahmen
Reibahlen mit unzureichender Steifigkeit können Reibahlen mit ungleicher Zahnteilung verwenden. Bei der Installation der Reibahle sollten starre Verbindungen verwendet werden, um den Hauptabweichungswinkel zu vergrößern. Wählen Sie qualifizierte Reibahlen aus und kontrollieren Sie die Lochpositionstoleranz im Vorbearbeitungsprozess. Verwendung von Reibahlen mit ungleicher Teilung und längeren und präziseren Führungshülsen; Wählen Sie qualifizierte Rohlinge aus; Bei der Verwendung von Reibahlen mit gleicher Steigung zum Bohren präziserer Löcher sollte der Spindelabstand der Werkzeugmaschine angepasst und der Abstand der Führungshülse größer sein oder es sollten geeignete Spannmethoden verwendet werden, um die Spannkraft zu reduzieren.
4.
Die Innenfläche des Lochs weist deutliche Kanten auf
1) Ursache des Ereignisses
Zu großes Scharnierspiel; Der Schnittwinkel der Reibahle ist zu groß; Das Band der Scharnierschneide ist zu breit; Es gibt Poren, Sandlöcher und eine übermäßige Spindelabweichung auf der Oberfläche des Werkstücks.
2) Lösungsmaßnahmen
Reduzieren Sie die Scharnierlochzugabe; Reduzieren Sie den Rückenwinkel des Schneidteils; Schleifblattbreite; Wählen Sie qualifizierte Rohlinge aus; Stellen Sie die Spindel der Werkzeugmaschine ein.
5.
Hoher Oberflächenrauheitswert des Innenlochs
1) Ursache des Ereignisses
Schnittgeschwindigkeit zu hoch; Falsche Auswahl der Schneidflüssigkeit; Der Hauptabweichungswinkel der Reibahle ist zu groß und die Schneidkante der Reibahle liegt nicht auf dem gleichen Umfang; Zu großes Scharnierspiel; Ungleichmäßiges oder zu geringes Scharnierspiel, lokale Oberfläche nicht klappbar; Die Schwingungsabweichung des Schneidteils der Reibahle überschreitet die Toleranz, die Schneidkante ist nicht scharf und die Oberfläche ist rau; Das Band der Scharnierschneide ist zu breit; Schlechte Spanabfuhr beim Reiben; Übermäßiger Verschleiß der Reibahle; Beschädigung der Reibahle durch Grate oder gebrochene Kanten an der Schneidkante; An der Schneidkante haben sich Ablagerungen angesammelt. Aufgrund von Materialbeschränkungen ist es nicht für Reibahlen mit Nullgrad oder negativem Spanwinkel geeignet.
2) Lösungsmaßnahmen
Schnittgeschwindigkeit reduzieren; Wählen Sie die Schneidflüssigkeit entsprechend dem Bearbeitungsmaterial aus; Reduzieren Sie den Hauptabweichungswinkel ordnungsgemäß und schleifen Sie die Schneidkante richtig. Reduzieren Sie die Scharnierzugabe entsprechend; Verbessern Sie die Genauigkeit und Qualität der Position des unteren Lochs vor dem Reiben oder vergrößern Sie den Rand des Reibens. Wählen Sie qualifizierte Reibahlen aus; Schleifblattbreite; Reduzieren Sie die Zähnezahl der Reibahle entsprechend der jeweiligen Situation, vergrößern Sie den Raum der Spannut oder verwenden Sie eine Reibahle mit einem Klingenneigungswinkel, um eine reibungslose Spanabfuhr zu gewährleisten; Tauschen Sie die Reibahle regelmäßig aus und entfernen Sie den Schleifbereich beim Schleifen der Klinge; Während des Schleifens, der Verwendung und des Transports der Reibahle sollten Schutzmaßnahmen getroffen werden, um Kollisionsschäden zu vermeiden; Benutzen Sie für die Reparatur oder den Austausch der beschädigten Reibahle einen feinen Ölstein; Trimmen Sie mit einem Ölstein, um die Anforderungen zu erfüllen, und verwenden Sie eine Reibahle mit einem Vorderwinkel von 5 Grad -10 Grad.
6.
Die Standzeit der Reibahle ist gering
1) Ursache des Ereignisses
Das Material der Reibahle ist nicht geeignet; Die Reibahle verbrennt beim Schärfen; Die Auswahl der Schneidflüssigkeit ist ungeeignet, die Schneidflüssigkeit fließt nicht gleichmäßig und der Oberflächenrauheitswert an der Schneidstelle und der Scharnierschneidkante nach dem Schleifen ist zu hoch.
2) Lösungsmaßnahmen
Wählen Sie das Material der Reibahle entsprechend dem Bearbeitungsmaterial aus, bei dem es sich um eine Hartlegierungsreibahle oder eine beschichtete Reibahle handeln kann. Kontrollieren Sie den Umfang des Schleifens und Schneidens genau, um Verbrennungen zu vermeiden. Regelmäßige, auf die Verarbeitungsmaterialien abgestimmte Auswahl der Kühlschmierstoffe; Entfernen Sie regelmäßig Späne aus der Spanrille, verwenden Sie Schneidflüssigkeit mit ausreichendem Druck und erreichen Sie die Anforderungen durch Präzisionsschleifen oder Schleifen.
7.
Die Genauigkeit der Scharnierlochposition übertrifft den Standard
1) Ursache des Ereignisses
Verschleiß der Führungshülse; Das untere Ende der Führungshülse ist zu weit vom Werkstück entfernt; Kurze Führungshülsenlänge, schlechte Genauigkeit und lockere Spindellager.
2) Lösungsmaßnahmen
Tauschen Sie die Führungshülse regelmäßig aus; Verlängern Sie die Führungshülse, um die Passgenauigkeit des Spalts zwischen Führungshülse und Reibahle zu verbessern. Reparieren Sie die Werkzeugmaschine rechtzeitig und stellen Sie das Spiel der Spindellager ein.
8.
Zahnbruch der Reibahle
1) Ursache des Ereignisses
Zu großes Scharnierspiel; Die Härte des Werkstückmaterials ist zu hoch; Übermäßige Abweichung der Schneidkante und ungleichmäßige Schnittbelastung; Der Hauptabweichungswinkel der Reibahle ist zu klein, was die Schnittbreite vergrößert; Beim Reiben von tiefen Löchern oder Sacklöchern fallen zu viele Späne an, die nicht rechtzeitig entfernt werden, und die Schneidenzähne sind beim Schleifen abgeschliffen und gerissen.
2) Lösungsmaßnahmen
Ändern Sie die vorverarbeitete Blendengröße. Reduzieren Sie die Materialhärte oder wechseln Sie zu Reibahlen mit negativem Spanwinkel oder Reibahlen aus Hartlegierungen; Kontrollieren Sie den Schwung innerhalb des qualifizierten Bereichs. Erhöhen Sie den Hauptablenkwinkel. Auf rechtzeitige Spanabfuhr achten oder abgewinkelte Reibahlen mit Schneidkanten verwenden; Achten Sie auf die Qualität des Messerschliffs.
9.
Scharniergriff gebrochen
1) Ursache des Ereignisses
Zu großes Scharnierspiel; Beim Reiben konischer Löcher sind die Verteilung der groben und feinen Reibaufmaße und die Auswahl der Schnittparameter nicht geeignet; Der Raum zwischen den Zähnen des Reibahlenschneiders ist klein und die Späne werden blockiert.
2) Lösungsmaßnahmen
Ändern Sie die vorverarbeitete Blendengröße. Ändern Sie die Zuteilung der Zertifikate und wählen Sie die Schnittmengen angemessen aus. Reduzieren Sie die Zähnezahl der Reibahle, vergrößern Sie den Spanraum oder schleifen Sie einen Zahn aus der Zahnlücke.
10.
Die Mittellinie des Lochs ist nach dem Reiben nicht gerade
1) Ursache des Ereignisses
Die Bohrabweichung vor dem Reiben, insbesondere bei kleinen Öffnungen, kann aufgrund der geringen Steifigkeit der Reibahle die ursprüngliche Krümmung nicht korrigieren; Der Hauptabweichungswinkel der Reibahle ist zu groß; Eine schlechte Führung führt dazu, dass die Reibahle beim Reiben leicht von der Richtung abweicht. Übermäßiger umgekehrter Kegel im Schneidbereich; Verschiebung der Reibahle an der Lücke im intermittierenden Loch; Beim manuellen Reiben wird eine übermäßige Kraft in eine Richtung ausgeübt, wodurch die Reibahle gezwungen wird, sich zu einem Ende hin zu neigen und die Vertikalität des aufgebohrten Lochs beschädigt wird.
2) Lösungsmaßnahmen
Erhöhen Sie den Prozess des Erweiterns oder Bohrens von Löchern, um die Löcher zu korrigieren. Reduzieren Sie den Hauptabweichungswinkel; Stellen Sie die entsprechende Reibahle ein; Ersetzen Sie die Reibahle durch ein Führungsteil oder ein verlängertes Schneidteil. Auf korrekte Bedienung achten.