Analyse der häufigen Fehlerdiagnose und Wartung in CNC-Bearbeitungszentren

In der industriellen Fertigung wurden CNC-Bearbeitungszentren kontinuierlich verbessert und perfektioniert und fanden nach und nach eine breite Anwendung, was eine positive Rolle bei der Förderung der Entwicklung der modernen Industrie spielte. Um die Rolle von CNC-Bearbeitungszentren voll ausschöpfen zu können, muss sichergestellt werden, dass sie über eine gute Leistung verfügen. Daher ist es notwendig, häufige Fehler in CNC-Bearbeitungszentren zu diagnostizieren und zu beheben. Dies hat nicht nur positive Bedeutung für die Verbesserung der Qualität der industriellen Produktion, sondern ist auch ein wichtiges Glied in der Entwicklung der industriellen Fertigung hin zu Modernisierung und Automatisierung.
1. Übersicht CNC-Bearbeitungszentren
Das sogenannte CNC-Bearbeitungszentrum ist eine hocheffiziente automatisierte Werkzeugmaschine mit einer Werkzeugbibliothek und einer automatischen Werkzeugwechselvorrichtung. Nach Abschluss einer Spannbehandlung des Werkstücks können Bohrungen, Reiben, Fräsen, Bohren und andere Prozesse auf zwei oder mehr Oberflächen durchgeführt werden, da automatische Werkzeugwechselvorgänge auch während der Bearbeitung durchgeführt werden können, wodurch der Grad und die Effizienz der automatisierten Produktion effektiv verbessert werden . Im tatsächlichen Einsatz von CNC-Bearbeitungszentren werden diese häufig von verschiedenen Faktoren beeinflusst. Um eine gute Leistung zu gewährleisten, ist vor der Verwendung des Bearbeitungszentrums ein geschultes Bedienpersonal erforderlich. Es ist außerdem notwendig, eine präzise Programmierung für die Bearbeitung umzusetzen, die Leistung des verwendeten Bearbeitungszentrums, den Bearbeitungsprozess und die Eigenschaften vollständig zu verstehen und vernünftige Entscheidungen für das Bearbeitungsobjekt zu treffen. Gleichzeitig sollte auch eine regelmäßige Wartung und Instandhaltung der Ausrüstung erfolgen im Management durchgeführt werden.
2. Häufige Fehlerarten bei CNC-Bearbeitungszentren
2.1 Systemstörung
Systemausfälle sind eine häufige Art von Ausfällen in CNC-Bearbeitungszentren, die hauptsächlich durch deren eigene Bedingungen und zugehörige Komponenten verursacht werden, die nicht den Nutzungsstandards entsprechen. Bei Undichtigkeiten im Kühlsystem kann es bei längerem Gebrauch zu einem erheblichen Druck auf das Kühlsystem kommen. In Umgebungen mit hoher Belastung kann es zu Leckagen kommen, die während des Betriebs von CNC-Bearbeitungszentren zu einer Erwärmung führen, was zu einer trägen und langsamen Reaktion des Systems führt, was erhebliche Auswirkungen auf die Bearbeitungsgenauigkeit haben kann. Wenn es schwerwiegend ist, kann es auch zu Alarmen und automatischen Abschaltungen im Bearbeitungszentrum kommen; Bei der Bewegung verschiedener Achsen im Bearbeitungszentrum kann es auch zu Situationen kommen, die den angegebenen Bereich überschreiten. Unter solchen Überschreitungsbedingungen wird ein Überhubalarm ausgelöst.
2.2 Zufällige Fehler
Im Vergleich zu Systemausfällen kommen zufällige Ausfälle beim Betrieb von CNC-Bearbeitungszentren nicht häufig vor, sind aber auch relativ häufig. Diese Art von Ausfall ist häufig zufällig und tritt nur unter entsprechenden Bedingungen auf. Bei dieser Art von Störung können CNC-Bearbeitungszentren im laufenden Betrieb die Fehlerursache oft nicht vorab analysieren und beurteilen und können nur einige vorbeugende Maßnahmen ergreifen. Das Auftreten zufälliger Fehler hängt im Allgemeinen eng mit einigen wichtigen Parametereinstellungen, den Umgebungsbedingungen des Betriebs sowie dem tatsächlichen Betriebsablauf und den Fähigkeiten des Bedieners zusammen. Während des Betriebs von Docking-Plugins und Anschlusskomponenten kommt es aufgrund von Fahrlässigkeit und fehlender Verriegelung zu einer Veränderung der Position und Funktion von Relaiskontakten und diversen Schaltsteckdosen, was nicht mehr den Anforderungen entspricht und zu Störungen im CNC-Bearbeitungszentrum führt.
2.3 Fehler bei der Alarmanzeige
Bei CNC-Bearbeitungszentren bestehen sie in der Regel aus mehreren Hardware- und Softwarekomponenten. Bei einer Fehlfunktion der Soft- und Hardware erscheint eine Alarmanzeige. Häufig sind sowohl Hardware- als auch Softwaregeräte mit automatischen Alarmgeräten ausgestattet. Bei anormalen Fehlern oder Überschreitungen spezifizierter Werte in ihren Hardware- und Softwaregeräten werden Alarmgeräte in Bezug auf ihre Hardware- und Softwaregeräte ausgelöst, was dazu führt, dass Warnleuchten aufleuchten oder blinken. Bei Fehlern im Verarbeitungsprogramm des Systems, Verlust von Systemparametereinstellungen und Fehlern bei Computerberechnungen werden automatische Alarmgeräte ausgelöst, die Fehlermeldungen auslösen und so die Aufmerksamkeit des zuständigen Personals auf sich ziehen. Liegt ein solcher Fehler vor, kann das zuständige Personal den Fehler gemäß den entsprechenden Alarmaufforderungen beheben. Es gibt aber auch eine Art von Fehler, die oft schwer zu diagnostizieren ist, nämlich das Fehlen eindeutiger Kontrollleuchten, wenn die Hardware- und Softwareausrüstung des Systems nicht richtig funktioniert. Um solche Fehler schnell zu diagnostizieren, ist es oft notwendig, den Fehlerbereich schnell abzugrenzen und ihn mit dem Zustand vor und nach der Systemstörung zu kombinieren, um den Fehlerort zu bestimmen.
3. Diagnose und Wartung häufiger Fehler in CNC-Bearbeitungszentren
3.1 Fehlfunktion des Werkzeugmagazins
Zu den häufigsten Fehlfunktionen des Werkzeugmagazins gehören die Unfähigkeit oder ungenaue Drehung des Werkzeugmagazins, die Unfähigkeit des Werkzeughalters, das Werkzeug festzuklemmen, und eine unzureichende Positionierung des Werkzeughalters. Die Unfähigkeit oder ungenaue Drehung des Werkzeugmagazins kann auf lockere Kupplungen zur Verbindung von Motorwelle und Schneckenwelle, fehlerhafte Frequenzumrichter, zu feste mechanische Verbindungen, niedrige Netzspannung und Fehler im Übertragungsmechanismus zurückzuführen sein. Dies erfordert eine umfassende Inspektion und Reparatur; Die Unfähigkeit des Werkzeughalters, das Werkzeug zu klemmen, kann auf eine unzureichende Klemmkraft zurückzuführen sein, die durch das Lösen der Werkzeughalter-Einstellschraube oder eine übermäßige Feder verursacht wird. Dies erfordert eine Leistungsprüfung sowie Befestigungs- und Reparaturmaßnahmen, um die Festigkeit der Schraube und der Feder sicherzustellen. Die unzureichende Positionierung der Messerhülse kann auf eine falsche Einstellung des Geräts, große Bearbeitungsfehler usw. zurückzuführen sein, was zu einer ungenauen Gabelposition führt, oder auf eine falsche Installation des Endschalters, was zu Fehlern im Rückmeldesignal führt [3 ].
3.2 Eine ungenaue Spindelpositionierung beeinträchtigt den automatischen Werkzeugwechsel
Nach der Positionierung der Spindel wurde festgestellt, dass es eine gewisse Abweichung in ihrer Position gab. Nach der Inspektion des Antriebssystems der Spindel gab es keine Alarme und der Aufbau des mechanischen Teils war relativ einfach. Die Positionierung der Werkzeugmaschine erfolgte über einen Encoder und die Positionierung war sehr genau. Daher ist die Wahrscheinlichkeit eines Ausfalls aufgrund elektrischer Probleme sehr gering. Dann ging die Mechanikabteilung, die die Störung verursacht hatte, davon aus, dass es sich möglicherweise um ein Problem mit der Encoder-Verbindung handelte. Bei der Inspektion des Verbindungsteils wurde festgestellt, dass die Schrauben der Verbindungshülse am Encoder locker waren, was zu einem großen Spalt im Bereich der Verbindung von Encoder und Spindel führte. Daher müssen die Schrauben den Anforderungen entsprechend sicher befestigt werden.
3.3 CNC-Bearbeitungszentrum hat Störungen ohne Anzeige
Wenn der Fehlerbereich während der Nutzung und Fehlerbehebung des CNC-Bearbeitungszentrums nicht angezeigt wird, kann das System zwar weiterarbeiten, die Anzeige schlägt jedoch fehl. Nach dem Neustart verschwindet der Fehler. Bei Störungen an CNC-Werkzeugmaschinen muss das zuständige Wartungspersonal auf der Grundlage von Erfahrungen urteilen, die Leistung verschiedener Komponentenkontakte überprüfen, um festzustellen, ob der Fehler durch einen schlechten Kontakt verursacht wird, und auch die Anzeigetafel überprüfen. Während der Inspektion kann der manuelle Modus verwendet werden, um Fehler einzeln zu diagnostizieren.
3.4 Ungleichmäßige Bewegung des Bearbeitungszentrums
Die unausgeglichene Bewegung des Bearbeitungszentrums ist hauptsächlich auf die Vibration und das Kriechen der Koordinatenachse zurückzuführen, die oft eng mit verschiedenen Gründen zusammenhängen. Dies kann auf Probleme im mechanischen Übertragungssystem oder auf eine unsachgemäße Einstellung des Servovorschubsystems zurückzuführen sein. Um diesen Fehler zu diagnostizieren, ist es zunächst erforderlich, den Betriebsmodus des Flughafens auf manuellen Modus einzustellen und den Vorschub der Y-Achse über einen manuell betriebenen Impulsgenerator zu steuern. Es wurde festgestellt, dass die Y-Achse vibriert und die Alarmleuchte für die Geschwindigkeitseinheit der Y-Achse nach längerer Bewegung aufleuchtet. Dies weist darauf hin, dass im Antrieb des Y-Achsen-Servos ein Überstromalarm vorliegt. Die Analyse legt nahe, dass die Ursache des Fehlers möglicherweise eine übermäßige Motorlast oder ein schlechtes mechanisches Übertragungssystem ist. Die Verstärkung des Positionsregelkreises ist zu hoch und es liegt eine Fehlfunktion im Servomotor vor. Bei der Fehlersuche kann die Austauschmethode genutzt werden, um die Fehlerursache zu bestätigen.
4. Fazit
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass es beim Einsatz von CNC-Bearbeitungszentren viele häufige Fehlerarten gibt. Um ihre gute Leistung sicherzustellen und den Anforderungen der Bearbeitungsproduktion gerecht zu werden, sollte eine wirksame Diagnose der Fehlertypen durchgeführt und eine wirksame Wartung entsprechend der Fehlersituation durchgeführt werden. Dies ist auch ein notwendiger Weg, um den guten Einsatz von CNC-Bearbeitungszentren sicherzustellen und die Qualität der mechanischen Bearbeitungsproduktion zu verbessern. In der industriellen Fertigung wurden CNC-Bearbeitungszentren kontinuierlich verbessert und perfektioniert und finden nach und nach breite Anwendung, was eine positive Rolle spielt Förderung der Entwicklung der modernen Industrie. Um die Rolle von CNC-Bearbeitungszentren voll ausschöpfen zu können, muss sichergestellt werden, dass sie über eine gute Leistung verfügen. Daher ist es notwendig, häufige Fehler in CNC-Bearbeitungszentren zu diagnostizieren und zu beheben. Dies hat nicht nur positive Bedeutung für die Verbesserung der Qualität der industriellen Produktion, sondern ist auch ein wichtiges Glied in der Entwicklung der industriellen Fertigung hin zu Modernisierung und Automatisierung.
1. Übersicht CNC-Bearbeitungszentren
Das sogenannte CNC-Bearbeitungszentrum ist eine hocheffiziente automatisierte Werkzeugmaschine mit einer Werkzeugbibliothek und einer automatischen Werkzeugwechselvorrichtung. Nach Abschluss einer Spannbehandlung des Werkstücks können Bohrungen, Reiben, Fräsen, Bohren und andere Prozesse auf zwei oder mehr Oberflächen durchgeführt werden, da automatische Werkzeugwechselvorgänge auch während der Bearbeitung durchgeführt werden können, wodurch der Grad und die Effizienz der automatisierten Produktion effektiv verbessert werden . Im tatsächlichen Einsatz von CNC-Bearbeitungszentren werden diese häufig von verschiedenen Faktoren beeinflusst. Um eine gute Leistung zu gewährleisten, ist vor der Verwendung des Bearbeitungszentrums ein geschultes Bedienpersonal erforderlich. Es ist außerdem notwendig, eine präzise Programmierung für die Bearbeitung umzusetzen, die Leistung des verwendeten Bearbeitungszentrums, den Bearbeitungsprozess und die Eigenschaften vollständig zu verstehen und vernünftige Entscheidungen für das Bearbeitungsobjekt zu treffen. Gleichzeitig sollte auch eine regelmäßige Wartung und Instandhaltung der Ausrüstung erfolgen im Management durchgeführt werden.
2. Häufige Fehlerarten bei CNC-Bearbeitungszentren
2.1 Systemstörung
Systemausfälle sind eine häufige Art von Ausfällen in CNC-Bearbeitungszentren, die hauptsächlich durch deren eigene Bedingungen und zugehörige Komponenten verursacht werden, die nicht den Nutzungsstandards entsprechen. Bei Undichtigkeiten im Kühlsystem kann es bei längerem Gebrauch zu einem erheblichen Druck auf das Kühlsystem kommen. In Umgebungen mit hoher Belastung kann es zu Leckagen kommen, die während des Betriebs von CNC-Bearbeitungszentren zu einer Erwärmung führen, was zu einer trägen und langsamen Reaktion des Systems führt, was erhebliche Auswirkungen auf die Bearbeitungsgenauigkeit haben kann. Wenn es schwerwiegend ist, kann es auch zu Alarmen und automatischen Abschaltungen im Bearbeitungszentrum kommen; Bei der Bewegung verschiedener Achsen im Bearbeitungszentrum kann es auch zu Situationen kommen, die den angegebenen Bereich überschreiten. Unter solchen Überschreitungsbedingungen wird ein Überhubalarm ausgelöst.
2.2 Zufällige Fehler
Im Vergleich zu Systemausfällen kommen zufällige Ausfälle beim Betrieb von CNC-Bearbeitungszentren nicht häufig vor, sind aber auch relativ häufig. Diese Art von Ausfall ist häufig zufällig und tritt nur unter entsprechenden Bedingungen auf. Bei dieser Art von Störung können CNC-Bearbeitungszentren im laufenden Betrieb die Fehlerursache oft nicht vorab analysieren und beurteilen und können nur einige vorbeugende Maßnahmen ergreifen. Das Auftreten zufälliger Fehler hängt im Allgemeinen eng mit einigen wichtigen Parametereinstellungen, den Umgebungsbedingungen des Betriebs sowie dem tatsächlichen Betriebsablauf und den Fähigkeiten des Bedieners zusammen. Während des Betriebs von Docking-Plugins und Anschlusskomponenten kommt es aufgrund von Fahrlässigkeit und fehlender Verriegelung zu einer Veränderung der Position und Funktion von Relaiskontakten und diversen Schaltsteckdosen, was nicht mehr den Anforderungen entspricht und zu Störungen im CNC-Bearbeitungszentrum führt.
2.3 Fehler bei der Alarmanzeige
Bei CNC-Bearbeitungszentren bestehen sie in der Regel aus mehreren Hardware- und Softwarekomponenten. Bei einer Fehlfunktion der Soft- und Hardware erscheint eine Alarmanzeige. Häufig sind sowohl Hardware- als auch Softwaregeräte mit automatischen Alarmgeräten ausgestattet. Bei anormalen Fehlern oder Überschreitungen spezifizierter Werte in ihren Hardware- und Softwaregeräten werden Alarmgeräte in Bezug auf ihre Hardware- und Softwaregeräte ausgelöst, was dazu führt, dass Warnleuchten aufleuchten oder blinken. Bei Fehlern im Verarbeitungsprogramm des Systems, Verlust von Systemparametereinstellungen und Fehlern bei Computerberechnungen werden automatische Alarmgeräte ausgelöst, die Fehlermeldungen auslösen und so die Aufmerksamkeit des zuständigen Personals auf sich ziehen. Liegt ein solcher Fehler vor, kann das zuständige Personal den Fehler gemäß den entsprechenden Alarmaufforderungen beheben. Es gibt aber auch eine Art von Fehler, die oft schwer zu diagnostizieren ist, nämlich das Fehlen eindeutiger Kontrollleuchten, wenn die Hardware- und Softwareausrüstung des Systems nicht richtig funktioniert. Um solche Fehler schnell zu diagnostizieren, ist es oft notwendig, den Fehlerbereich schnell abzugrenzen und ihn mit dem Zustand vor und nach der Systemstörung zu kombinieren, um den Fehlerort zu bestimmen.
3. Diagnose und Wartung häufiger Fehler in CNC-Bearbeitungszentren
3.1 Fehlfunktion des Werkzeugmagazins
Zu den häufigsten Fehlfunktionen des Werkzeugmagazins gehören die Unfähigkeit oder ungenaue Drehung des Werkzeugmagazins, die Unfähigkeit des Werkzeughalters, das Werkzeug festzuklemmen, und eine unzureichende Positionierung des Werkzeughalters. Die Unfähigkeit oder ungenaue Drehung des Werkzeugmagazins kann auf lockere Kupplungen zur Verbindung von Motorwelle und Schneckenwelle, fehlerhafte Frequenzumrichter, zu feste mechanische Verbindungen, niedrige Netzspannung und Fehler im Übertragungsmechanismus zurückzuführen sein. Dies erfordert eine umfassende Inspektion und Reparatur; Die Unfähigkeit des Werkzeughalters, das Werkzeug zu klemmen, kann auf eine unzureichende Klemmkraft zurückzuführen sein, die durch das Lösen der Werkzeughalter-Einstellschraube oder eine übermäßige Feder verursacht wird. Dies erfordert eine Leistungsprüfung sowie Befestigungs- und Reparaturmaßnahmen, um die Festigkeit der Schraube und der Feder sicherzustellen. Die unzureichende Positionierung der Messerhülse kann auf eine falsche Einstellung des Geräts, große Bearbeitungsfehler usw. zurückzuführen sein, was zu einer ungenauen Gabelposition führt, oder auf eine falsche Installation des Endschalters, was zu Fehlern im Rückmeldesignal führt [3 ].
3.2 Eine ungenaue Spindelpositionierung beeinträchtigt den automatischen Werkzeugwechsel
Nach der Positionierung der Spindel wurde festgestellt, dass es eine gewisse Abweichung in ihrer Position gab. Nach der Inspektion des Antriebssystems der Spindel gab es keine Alarme und der Aufbau des mechanischen Teils war relativ einfach. Die Positionierung der Werkzeugmaschine erfolgte über einen Encoder und die Positionierung war sehr genau. Daher ist die Wahrscheinlichkeit eines Ausfalls aufgrund elektrischer Probleme sehr gering. Dann ging die Mechanikabteilung, die die Störung verursacht hatte, davon aus, dass es sich möglicherweise um ein Problem mit der Encoder-Verbindung handelte. Bei der Inspektion des Verbindungsteils wurde festgestellt, dass die Schrauben der Verbindungshülse am Encoder locker waren, was zu einem großen Spalt im Bereich der Verbindung von Encoder und Spindel führte. Daher müssen die Schrauben den Anforderungen entsprechend sicher befestigt werden.
3.3 CNC-Bearbeitungszentrum hat Störungen ohne Anzeige
Wenn der Fehlerbereich während der Nutzung und Fehlerbehebung des CNC-Bearbeitungszentrums nicht angezeigt wird, kann das System zwar weiterarbeiten, die Anzeige schlägt jedoch fehl. Nach dem Neustart verschwindet der Fehler. Bei Störungen an CNC-Werkzeugmaschinen muss das zuständige Wartungspersonal auf der Grundlage von Erfahrungen urteilen, die Leistung verschiedener Komponentenkontakte überprüfen, um festzustellen, ob der Fehler durch einen schlechten Kontakt verursacht wird, und auch die Anzeigetafel überprüfen. Während der Inspektion kann der manuelle Modus verwendet werden, um Fehler einzeln zu diagnostizieren.
3.4 Ungleichmäßige Bewegung des Bearbeitungszentrums
Die unausgeglichene Bewegung des Bearbeitungszentrums ist hauptsächlich auf die Vibration und das Kriechen der Koordinatenachse zurückzuführen, die oft eng mit verschiedenen Gründen zusammenhängen. Dies kann auf Probleme im mechanischen Übertragungssystem oder auf eine unsachgemäße Einstellung des Servovorschubsystems zurückzuführen sein. Um diesen Fehler zu diagnostizieren, ist es zunächst erforderlich, den Betriebsmodus des Flughafens auf manuellen Modus einzustellen und den Vorschub der Y-Achse über einen manuell betriebenen Impulsgenerator zu steuern. Es wurde festgestellt, dass die Y-Achse vibriert und die Alarmleuchte für die Geschwindigkeitseinheit der Y-Achse nach längerer Bewegung aufleuchtet. Dies weist darauf hin, dass im Antrieb des Y-Achsen-Servos ein Überstromalarm vorliegt. Die Analyse legt nahe, dass die Ursache des Fehlers möglicherweise eine übermäßige Motorlast oder ein schlechtes mechanisches Übertragungssystem ist. Die Verstärkung des Positionsregelkreises ist zu hoch und es liegt eine Fehlfunktion im Servomotor vor. Bei der Fehlersuche kann die Austauschmethode genutzt werden, um die Fehlerursache zu bestätigen.
4. Fazit
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass es beim Einsatz von CNC-Bearbeitungszentren viele häufige Fehlerarten gibt. Um ihre gute Leistung sicherzustellen und den Anforderungen der Bearbeitungsproduktion gerecht zu werden, sollte eine wirksame Diagnose der Fehlertypen durchgeführt und eine wirksame Wartung entsprechend der Fehlersituation durchgeführt werden. Dies ist auch ein notwendiger Weg, um die gute Nutzung von CNC-Bearbeitungszentren sicherzustellen und die Qualität der mechanischen Bearbeitungsproduktion zu verbessern.