Erfahrung im Betrieb von CNC-Bearbeitungszentren

In Formenfabriken werden CNC-Bearbeitungszentren hauptsächlich für die Bearbeitung wichtiger Formkomponenten wie Formkerne und -einsätze sowie Kupferstifte eingesetzt. Die Qualität des Formkerns und der Einsätze bestimmt direkt die Qualität des Formteils der Form. Die Qualität der Kupferbearbeitung grenzt direkt die Auswirkungen der EDM-Bearbeitung ein. Der Schlüssel zur Sicherstellung der Qualität der CNC-Bearbeitung liegt in der Vorbereitung vor der Bearbeitung. Für diese Position ist es neben umfangreicher Bearbeitungserfahrung und Formenkenntnissen auch wichtig, auf eine gute Kommunikation bei der Arbeit zu achten, insbesondere mit dem Produktionsteam und den Kollegen.
Der Prozess der CNC-Bearbeitung
1) Lesen von Zeichnungen und Programmblättern
2) Übertragen Sie das entsprechende Programm auf die Werkzeugmaschine
3) Programmkopf, Schnittparameter usw. prüfen
4) Bestimmung der Bearbeitungsmaße und Aufmaße an Werkstücken
5) Angemessenes Spannen der Werkstücke
6) Genaue Ausrichtung der Werkstücke
7) Genaue Ermittlung der Werkstückkoordinaten
8) Die Auswahl angemessener Schneidwerkzeuge und Schneidparameter
9) Angemessene Klemmung der Schneidwerkzeuge
10) Sichere Probeschneidemethode
11) Beobachtung des Bearbeitungsprozesses
12) Anpassung der Schnittparameter
13) Probleme bei der Bearbeitung und rechtzeitige Rückmeldung durch entsprechendes Personal
14) Prüfung der Werkstückqualität nach der Bearbeitung
Vorsichtsmaßnahmen vor der Verarbeitung
1) Bei neuen Formen müssen die Bearbeitungszeichnungen den Anforderungen entsprechen und die Daten klar sein; Die Bearbeitungszeichnung der neuen Form muss mit der Unterschrift des Vorgesetzten versehen sein und alle Spalten der Bearbeitungszeichnung müssen ausgefüllt sein.
2) Das Werkstück verfügt über eine qualifizierte Kennzeichnung der Qualitätsabteilung.
3) Überprüfen Sie nach Erhalt des Programmauftrags, ob die Referenzposition des Werkstücks mit der Referenzposition der Zeichnung übereinstimmt.
4) Überprüfen Sie jede Anforderung im Programmblatt genau und bestätigen Sie, ob die Anforderungen im Programm und in den Zeichnungen konsistent sind. Sollten Probleme auftreten, müssen diese gemeinsam mit dem Programmierer und dem Produktionsteam gelöst werden.
5) Bestimmen Sie anhand des Materials und der Größe des Werkstücks, wie sinnvoll die Auswahl der Schneidwerkzeuge durch den Programmierer für Grob- oder Leichtschneidprogramme ist. Wenn sich herausstellt, dass die Werkzeuganwendung unangemessen ist, benachrichtigen Sie sofort den Programmierer, um entsprechende Änderungen vorzunehmen, um die Bearbeitungseffizienz und die Bearbeitungsgenauigkeit des Werkstücks zu verbessern.
Vorsichtsmaßnahmen zum Spannen von Werkstücken
1) Beim Spannen des Werkstücks ist auf die Position der Klemme und die entsprechende Auszugslänge der Mutter und Schraube an der Druckplatte zu achten. Außerdem sollte beim Verriegeln der Ecke die Schraube nicht nach unten gedrückt werden.
2) Kupfer wird im Allgemeinen durch Verriegelungsplatten verarbeitet. Vor dem Starten der Maschine sollte die Schnittzahl auf dem Programmblatt auf Konsistenz überprüft und die Schrauben zum Verschließen der Platten auf festen Sitz überprüft werden.
3) In Situationen, in denen mehrere Kupfermaterialstücke auf einer Platine gesammelt werden, muss überprüft werden, ob die Richtung korrekt ist und ob jedes Kupfermaterial die Verarbeitung stört.
4) Entsprechend der Form des Programmdiagramms und den Daten der Werkstückgröße ist zu beachten, dass die Schreibmethode der Werkstückgrößendaten XxYxZ ist. Gleichzeitig muss bei einem losen Teildiagramm überprüft werden, ob die Grafiken im Programmdiagramm mit den Grafiken im losen Teildiagramm übereinstimmen. Dabei ist darauf zu achten, welche Richtung nach außen zeigt und wie stark das X ist Y-Achsen.
5) Beim Spannen des Werkstücks ist zu prüfen, ob die Größe des Werkstücks den Größenanforderungen des Programmblatts entspricht. Liegt eine Losteilzeichnung vor, ist zu prüfen, ob die Größe des Programmblattes mit der der Losteilzeichnung übereinstimmt.
6) Bevor das Werkstück auf die Maschine gelegt wird, sollten die Werkbank und die Unterseite des Werkstücks gereinigt werden. Der Maschinentisch und die Werkstückoberfläche sollten mit einem Ölstein abgeschoben werden, um Grate und beschädigte Stellen zu entfernen.
7) Achten Sie beim Codieren darauf, dass der Code nicht durch ein Messer beschädigt wird und kommunizieren Sie ggf. mit dem Programmierer. Wenn der Boden quadratisch ist, muss gleichzeitig der Code an der Position des Quadrats ausgerichtet sein, um ein Kräftegleichgewicht zu erreichen.
8) Wenn Sie zum Spannen eine Zange verwenden, ist es notwendig, die Bearbeitungstiefe des Werkzeugs zu kennen, um zu verhindern, dass die Spannposition zu lang oder zu kurz ist.
9) Die Schraube muss in den T-förmigen Block eingeführt werden und darf nicht nur einen Teil des Gewindes nutzen. Bei Verbindungsschrauben müssen die obere und die untere Schraube jeweils die Hälfte des Verbindungsgewindes nutzen. Das Gewinde der Mutter an der Druckplatte muss vollständig genutzt werden und es dürfen nur wenige Gewindegänge eingeführt werden.
10) Bei der Bestimmung der Z-Tiefe ist es notwendig, die Position der einzelnen Strichzahl des Programms und die Daten des höchsten Punktes von Z sorgfältig zu überprüfen. Nach Eingabe der Daten in die Werkzeugmaschine müssen diese erneut überprüft werden.
Vorsichtsmaßnahmen zum Spannen von Werkzeugen
1) Das Werkzeug sollte fest eingespannt und nicht zu kurz im Griff sein.
2) Vor jedem Schneidvorgang sollte das Werkzeug überprüft werden, um sicherzustellen, dass es den Anforderungen entspricht. Die Länge des Schneidvorgangs sollte anhand der im Programmblatt angegebenen Bearbeitungstiefe ermittelt werden. Im Allgemeinen sollte sie um 2 mm etwas länger als der Bearbeitungstiefenwert sein und der Werkzeughalter sollte bei Kollisionen berücksichtigt werden.
3) Wenn Sie auf Situationen stoßen, in denen die Bearbeitungstiefe sehr groß ist, können Sie mit dem Programmierer kommunizieren und sich für die Methode des zweimaligen Bohrens des Werkzeugs entscheiden, d. h. zuerst die Hälfte bis 2/3 der Länge bohren und dann länger bohren Die Bearbeitung erreicht eine tiefere Position, was die Bearbeitungseffizienz verbessern kann.
4) Bei der Verwendung eines verlängerten Kabelnippels ist es besonders wichtig, Daten wie die Tiefe der Klinge und die erforderliche Länge der Klinge zu verstehen.
5) Vor dem Einbau des Schneidkopfes in die Maschine sollte dessen konische Passposition mit einem Reinigungstuch abgewischt werden, und die entsprechende Position der Werkzeugmaschinenhülse sollte ebenfalls gereinigt werden, um zu vermeiden, dass Eisenspäne auf der Passfläche die Genauigkeit beeinträchtigen und beschädigen Werkzeugmaschine.
6) Normalerweise wird die Werkzeuglänge nach der Spitze-zu-Spitze-Methode eingestellt (in besonderen Fällen wird das Werkzeug in der Mitte des Werkzeugs eingestellt), und die Anweisungen auf dem Programmblatt sollten während der Werkzeugeinstellung sorgfältig überprüft werden.
7) Wenn das Programm unterbrochen wird oder neu ausgerichtet werden muss, sollte darauf geachtet werden, ob die Tiefe mit der Vorderseite ausgerichtet werden kann. Im Allgemeinen kann die Linie zunächst um 0,1 mm angehoben und dann entsprechend der Situation angepasst werden.
8) Bei rotierenden, einziehbaren Schneidköpfen sollten diese, wenn wasserlösliche Schneidflüssigkeit verwendet wird, zur Wartung jeden halben Monat mehrere Stunden lang in Schmieröl getaucht werden, um die inneren Komponenten des Schneidkopfs zu schmieren und Verschleiß vorzubeugen.
Vorsichtsmaßnahmen zum Korrigieren und Ausrichten von Werkstücken
1) Beim Ziehen des Werkstücks ist auf die Vertikalität zu achten, eine Seite abzuflachen und dann die vertikale Kante zu ziehen.
2) Beim Teilen des Werkstücks muss es zweimal überprüft werden.
3) Nach der Division der Zahlen sollte die Mitte anhand der im Programmblatt angegebenen Außenmaße und der Maße im Ersatzteildiagramm überprüft werden.
4) Alle Werkstücke müssen mit der Zentriermethode zentriert werden, und die Nullposition am Rand des Werkstücks muss vor dem Bewegen zur Kante ebenfalls mit der Zentriermethode zentriert werden, um sicherzustellen, dass der Rand auf beiden Seiten gleichmäßig ist. Sollte in besonderen Fällen ein einseitiger Datenabruf erforderlich sein, muss vor der Genehmigung erneut eine Bestätigung des Produktionsteams eingeholt werden. Merken Sie sich nach Abschluss der einseitigen Zählung den Radius der Stange in der Ausgleichsschleife.
5) Die Nulleingabe des Werkstückzentrums muss mit dem Drei-Achsen-Zentrum im Diagramm des Arbeitsplatzrechners übereinstimmen.
Vorsichtsmaßnahmen bei der Verarbeitung
1) Wenn auf der Oberseite des Werkstücks zu viel Rand vorhanden ist und der Rand manuell mit einem großen Messer entfernt wird, denken Sie daran, keinen tiefen Gong zu verwenden.
2) Der wichtigste Aspekt der Bearbeitung ist das erste Werkzeug, da durch sorgfältige Bedienung und Überprüfung festgestellt werden kann, ob Fehler bei der Werkzeuglängenkompensation, der Werkzeugdurchmesserkompensation, dem Programm, der Geschwindigkeit usw. vorliegen, um eine Beschädigung des Werkstücks, des Werkzeugs und der Maschine zu vermeiden Werkzeug.
3) Versuchen Sie, das Programm folgendermaßen zu schneiden:
a) Der erste Punkt besteht darin, die Höhe um maximal 100 mm zu erhöhen und mit Ihren Augen zu prüfen, ob sie korrekt ist.
b) Steuern Sie die „schnelle Bewegung“ auf 25 % und den Vorschub auf 0 %;
c) Wenn sich das Werkzeug der Bearbeitungsoberfläche nähert (ca. 10 mm), halten Sie die Maschine an.
d) Überprüfen Sie, ob die restliche Reiseroute und das Programm korrekt sind;
e) Legen Sie nach dem Neustart eine Hand auf die Pausentaste, sodass Sie jederzeit anhalten können, und steuern Sie mit der anderen Hand die Vorschubgeschwindigkeit.
f) Wenn sich das Werkzeug sehr nahe an der Werkstückoberfläche befindet, kann es wieder gestoppt werden und der verbleibende Verfahrweg der Z-Achse muss überprüft werden.
g) Nachdem der Schneidvorgang reibungslos und stabil verläuft, stellen Sie alle Bedienelemente wieder auf den Normalzustand ein.
4) Nachdem Sie den Programmnamen eingegeben haben, kopieren Sie den Programmnamen mit einem Stift auf den Bildschirm zurück und überprüfen Sie ihn dann anhand des Programmblatts. Achten Sie beim Öffnen des Programms darauf, zu prüfen, ob die Größe des Werkzeugdurchmessers im Programm mit dem Programmblatt übereinstimmt, und tragen Sie sofort den Dateinamen und die Größe des Werkzeugdurchmessers in die Signaturspalte des Prozessors auf dem Programmblatt ein. Es ist verboten, es nachträglich oder vorher auszufüllen.
5) Grundsätzlich ist es NC-Technikern nicht gestattet, das Werkstück zu verlassen, wenn das Werkstück aufgeraut ist. Bei einem Werkzeugwechsel oder bei der Mitarbeit bei der Einstellung anderer Werkzeugmaschinen ist das Verlassen erforderlich. Andere NC-Teammitglieder oder regelmäßige Inspektionen müssen eingeladen werden.
6) Bei der Arbeit mit Zhongguang sollten NC-Techniker besonders auf Bereiche achten, in denen kein Schruppschnitt durchgeführt wird, um zu verhindern, dass das Werkzeug mit diesem Bereich kollidiert.
7) Programmschneiden. Wenn das Programm während der Verarbeitung unterbrochen wird und die Ausführung von Grund auf zu viel Zeit verschwendet, sollten der Teamleiter und der Programmierer benachrichtigt werden, das Programm zu ändern und die bereits ausgeführten Teile abzuschneiden.
8) Programmausnahme. Wenn im Programm eine ungewöhnliche Situation vorliegt und Sie sich nicht sicher sind, können Sie es anheben, um den Vorgang zu beobachten, und dann über die nächste Aktion entscheiden.
9) Die vom Programmierer während des Bearbeitungsprozesses bereitgestellte Liniengeschwindigkeit und Geschwindigkeit kann vom NC-Techniker je nach Situation angepasst werden. Besonderes Augenmerk sollte jedoch auf die Geschwindigkeit kleiner Kupferstücke gelegt werden, wenn sie rauen Bedingungen ausgesetzt sind, um ein Lösen des Werkstücks durch Schwingungen zu vermeiden.
10) Während des Bearbeitungsprozesses des Werkstücks sollte der NC-Techniker anhand des Diagramms der losen Teile prüfen, ob abnormale Bedingungen vorliegen. Sobald eine Diskrepanz zwischen den beiden festgestellt wird, muss die Maschine sofort abgeschaltet und der Teamleiter benachrichtigt werden, um zu überprüfen, ob Fehler vorliegen.
11) Bei der Verwendung von Werkzeugen, die länger als 200 mm sind, muss auf Aspekte wie Aufmaß, Vorschubtiefe, Geschwindigkeit und Laufgeschwindigkeit geachtet werden, um Werkzeugoszillationen zu vermeiden. Gleichzeitig sollte die Laufgeschwindigkeit der Eckposition kontrolliert werden.
12) Für die Anforderungen des Programmblatts zum Testen des Durchmessers des Schneidwerkzeugs muss der Bediener die Verantwortung ernst nehmen und den getesteten Durchmesser aufzeichnen. Wenn es den Toleranzbereich überschreitet, sollte es sofort dem Teamleiter gemeldet oder durch ein neues Werkzeug ersetzt werden.
13) Wenn sich die Werkzeugmaschine im automatischen Betrieb befindet oder Freizeit hat, sollte der Bediener zum Arbeitsplatz gehen, um die verbleibende Situation der Bearbeitungsprogrammierung zu verstehen, geeignete Werkzeuge für die nächste Bearbeitungssicherung vorzubereiten und zu schleifen, um ein Abschalten zu vermeiden.
14) Prozessfehler sind die Hauptgründe für Zeitverschwendung: falsche Verwendung ungeeigneter Schneidwerkzeuge, Planungsfehler bei der Bearbeitung, Zeitverschwendung an Positionen, die keiner Bearbeitung bedürfen oder nicht von Computern bearbeitet werden, unsachgemäße Verwendung von Bearbeitungsbedingungen (z. B. langsame Geschwindigkeit). , leeres Schneiden, dichter Werkzeugweg, langsamer Vorschub usw.). Wenn diese Ereignisse eintreten, können sie per Programmierung oder auf andere Weise kontaktiert werden.
15) Während des Bearbeitungsprozesses muss auf den Verschleiß der Schneidwerkzeuge geachtet werden und die Schneidpartikel oder Werkzeuge sollten entsprechend ausgetauscht werden. Nach dem Austausch der Schneidpartikel sollte darauf geachtet werden, ob die Bearbeitungsgrenze übereinstimmt.
Vorsichtsmaßnahmen nach der Verarbeitung
1) Bestätigen Sie, dass alle im Programmblatt erforderlichen Programme und Anweisungen abgeschlossen wurden.
2) Nach der Bearbeitung muss überprüft werden, ob die Form des Werkstücks den Anforderungen entspricht, und eine Selbstkontrolle der Werkstückgröße anhand des Losteildiagramms oder Prozessdiagramms durchgeführt werden, um Fehler rechtzeitig zu erkennen.
3) Überprüfen Sie die verschiedenen Positionen des Werkstücks auf Anomalien. Wenn Sie Fragen haben, benachrichtigen Sie den NC-Teamleiter.
4) Benachrichtigen Sie den Teamleiter, Programmierer und Produktionsteamleiter, wenn Sie größere Werkstücke aus der Maschine entnehmen.
5) Achten Sie bei der Entnahme von Werkstücken aus der Maschine, insbesondere bei der Entnahme größerer Werkstücke, auf Sicherheit und sorgen Sie für den Schutz sowohl des Werkstücks als auch der NC-Maschine.
Differenzierung der Anforderungen an die Verarbeitungsgenauigkeit
Glatte Oberflächenqualität:
1) Formkern und Einlegeblock
2) Kupferherzog
3) Vermeiden Sie Leerräume am oberen Loch der Stiftplattenhalterung und an anderen Stellen
4) Beseitigung des Phänomens zitternder Messerlinien
Präzisionsgröße:
1) Messbare Maße müssen nach der Verarbeitung unbedingt selbst überprüft werden
2) Bei längerer Bearbeitung ist mit dem Verlust von Schneidwerkzeugen, insbesondere an der Siegelstelle und anderen Schneidkanten, zu rechnen
3) Jingguang sollte so oft wie möglich neue Schneidwerkzeuge aus Hartlegierungen verwenden
4) Bestimmen Sie den Energiesparmodul nach dem Polieren basierend auf den Verarbeitungsanforderungen
5) Bestätigung der Produktion und Qualität nach der Verarbeitung
6) Kontrollieren Sie den Werkzeugverlust während der Bearbeitung der Siegelposition basierend auf den Bearbeitungsanforderungen
Übernahme der Schicht
1) Bestätigen Sie die Hausaufgabensituation für jede Schicht, einschließlich Verarbeitungsbedingungen, Formbedingungen usw.
2) Überprüfen Sie, ob das Gerät während der Arbeitszeit ordnungsgemäß funktioniert.
3) Sonstige Übergabe und Bestätigung, einschließlich Zeichnungen, Programmblätter, Werkzeuge, Messwerkzeuge, Vorrichtungen usw.
Organisieren Sie den Arbeitsplatz
1) Gemäß den 5S-Anforderungen ausführen.
2) Schneidwerkzeuge, Messwerkzeuge, Vorrichtungen, Werkstücke, Werkzeuge usw. werden klassifiziert und übersichtlich angeordnet.
3) Reinigung von Werkzeugmaschinen.
4) Reinigung des Arbeitsplatzbodens.
5) Rücksendung bearbeiteter Werkzeuge, unbenutzter Werkzeuge und Messwerkzeuge an das Lager.
6) Bearbeitete Werkstücke werden zur Prüfung oder an die entsprechende Abteilung geschickt.