Wie viele gängige Oberflächenbehandlungsmethoden kennen Sie?
Bei der Oberflächenbehandlung handelt es sich um eine Prozessmethode zur künstlichen Bildung einer Oberflächenschicht auf der Oberfläche eines Substratmaterials, die andere mechanische, physikalische und chemische Eigenschaften als das Substrat aufweist. Der Zweck der Oberflächenbehandlung besteht darin, die Anforderungen an Korrosionsbeständigkeit, Verschleißfestigkeit, Dekoration oder andere besondere Funktionen des Produkts zu erfüllen. Heute werden wir einige gängige Oberflächenbehandlungsmethoden vorstellen und sehen, wie viele Sie kennen
1, Polieren
Unter Polieren versteht man den Prozess, bei dem mithilfe mechanischer, chemischer oder elektrochemischer Kräfte die Oberflächenrauheit eines Werkstücks verringert wird, um eine helle und ebene Oberfläche zu erhalten. Dabei handelt es sich um den Prozess der Modifizierung der Oberfläche eines Werkstücks mithilfe von Polierwerkzeugen und Schleifpartikeln oder anderen Poliermitteln. Das Polieren kann nicht die Maß- oder Geometriegenauigkeit des Werkstücks verbessern, sondern zielt darauf ab, eine glatte Oberfläche oder Spiegelglanz zu erzielen, manchmal wird es auch zur Glanzbeseitigung (Auslöschung) eingesetzt. Als Polierwerkzeuge werden üblicherweise Polierscheiben verwendet. Polierscheiben werden im Allgemeinen durch Stapeln mehrerer Schichten aus Segeltuch, Filz oder Leder hergestellt, wobei auf beiden Seiten kreisförmige Metallplatten festgeklemmt werden. Die Felge des Rades ist mit einem Poliermittel beschichtet, das gleichmäßig mit Mikroschleifmittel und Fett vermischt ist. Während des Polierens drückt das mit hoher Geschwindigkeit rotierende Polierrad (mit einer Umfangsgeschwindigkeit von über 2 0 Metern/Sekunde) gegen das Werkstück, wodurch das Schleifmittel auf der Oberfläche des Werkstücks rollt und leicht schneidet, wodurch ein Poliereffekt erzielt wird helle Bearbeitungsoberfläche. Die Oberflächenrauheit kann im Allgemeinen Ra0,63-0,01 Mikrometer erreichen; Durch die Verwendung nicht fettender Mattpoliermittel kann die helle Oberfläche zur optischen Verbesserung mattiert werden. Für verschiedene Polierprozesse: Grobpolieren (Grundpolierprozess), Zwischenpolieren (Präzisionsbearbeitungsprozess) und Präzisionspolieren (Polierprozess) kann durch die Auswahl geeigneter Polierscheiben der beste Poliereffekt erzielt und die Poliereffizienz verbessert werden.
2, Sandstrahlen
Der Prozess des Reinigens und Aufrauens der Substratoberfläche unter Ausnutzung der Wirkung eines Sandflusses mit hoher Geschwindigkeit. Unter Verwendung von Druckluft als Energiequelle wird ein Hochgeschwindigkeitsstrahl gebildet, der Materialien (Kupfererzsand, Quarzsand, Diamantsand, Eisensand, Hainan-Sand) mit hoher Geschwindigkeit auf die Oberfläche des zu behandelnden Werkstücks sprüht und so Veränderungen verursacht im Aussehen oder in der Form der Außenfläche des Werkstücks. Aufgrund der Aufprall- und Schneidwirkung von Schleifmitteln auf die Werkstückoberfläche erhält die Werkstückoberfläche einen gewissen Grad an Sauberkeit und unterschiedliche Rauheit, wodurch die mechanischen Eigenschaften der Werkstückoberfläche verbessert werden. Daher wird die Ermüdungsbeständigkeit des Werkstücks verbessert, die Haftung zwischen es und die Beschichtung werden erhöht, die Haltbarkeit der Beschichtung wird verlängert und es wirkt sich auch positiv auf den Verlauf und die Dekoration der Beschichtung aus.
III Drahtziehen
Es handelt sich um eine Oberflächenbehandlungsmethode, bei der durch Schleifen von Produkten Linien auf der Oberfläche von Werkstücken geformt werden, um dekorative Effekte zu erzielen. Entsprechend den verschiedenen Mustern nach dem Zeichnen kann es unterteilt werden in: gerades Zeichnen, unregelmäßiges Zeichnen, Wellen- und Spiralzeichnen. Die Oberflächendrahtziehbehandlung ist eine Oberflächenbehandlungsmethode, bei der durch Schleifen von Produkten Linien auf der Oberfläche von Werkstücken geformt werden, um dekorative Effekte zu erzielen. Aufgrund seiner Fähigkeit, die Textur von Metallmaterialien widerzuspiegeln, erfreut sich die Oberflächendrahtziehbehandlung zunehmender Beliebtheit und weit verbreiteter Anwendung bei Anwendern.
4, Anodisierung
Ein elektrolytischer Oxidationsprozess, bei dem die Oberfläche von Aluminium und Aluminiumlegierungen typischerweise in eine Oxidfilmschicht umgewandelt wird, die schützende, dekorative und andere funktionelle Eigenschaften hat. Ausgehend von dieser Definition umfasst das Eloxieren von Aluminium nur den Prozess der Erzeugung eines Eloxalfilms. Unter Verwendung von Metall- oder Legierungsbestandteilen als Anoden wird durch Elektrolyse ein Oxidfilm auf ihrer Oberfläche gebildet. Metalloxidfilme verändern den Zustand und die Eigenschaften der Oberfläche, wie z. B. die Oberflächenfärbung, verbessern die Korrosionsbeständigkeit, erhöhen die Verschleißfestigkeit und Härte und schützen die Metalloberfläche. Beim Anodisieren von Aluminium werden beispielsweise Aluminium und seine Legierungen in entsprechende Elektrolyte (wie Schwefelsäure, Chromsäure, Oxalsäure usw.) als Anoden gegeben und unter bestimmten Bedingungen und externem Strom elektrolysiert. Eloxiertes Aluminium oder seine Legierungen werden oxidiert und bilden auf der Oberfläche eine dünne Aluminiumoxidschicht mit einer Dicke von 5-30 Mikrometern. Der hartanodisierte Oxidfilm kann 25-150 Mikrometer erreichen. Eloxiertes Aluminium oder seine Legierungen verbessern ihre Härte und Verschleißfestigkeit und erreichen 250-500 Kilogramm pro Quadratmillimeter. Sie verfügen über eine gute Hitzebeständigkeit, einen hohen Schmelzpunkt von 2320 K für hartanodisierte Oxidfilme, ausgezeichnete Isolationseigenschaften und eine Durchbruchspannungsfestigkeit von bis zu 2000 V, was ihre Korrosionsbeständigkeit ω= 0.03 erhöht. NaCl-Salzspray korrodiert nicht für Tausende von Stunden. Der dünne Oxidfilm enthält eine große Anzahl von Mikroporen, die verschiedene Schmierstoffe absorbieren können und für die Herstellung von Motorzylindern oder anderen verschleißfesten Teilen geeignet sind; Die Mikroporen der Membran verfügen über ein starkes Adsorptionsvermögen und können in verschiedenen schönen und lebendigen Farben eingefärbt werden. Nichteisenmetalle oder deren Legierungen (z. B. Aluminium, Magnesium und deren Legierungen) können einer Eloxierungsbehandlung unterzogen werden, die häufig in mechanischen Teilen, Flugzeug- und Automobilkomponenten, Präzisionsinstrumenten und Funkgeräten, Alltagsgegenständen und Gebäudedekorationen eingesetzt wird. Im Allgemeinen besteht die Anode aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung, während die Kathode aus einer Bleiplatte besteht. Die Aluminium- und Bleiplatten werden zur Elektrolyse in eine wässrige Lösung gelegt, die Schwefelsäure, Oxalsäure, Chromsäure usw. enthält, um einen Oxidfilm auf der Oberfläche der Aluminium- und Bleiplatten zu bilden. Unter diesen Säuren ist die anodische Oxidation mit Schwefelsäure am weitesten verbreitet.
Prozessablauf
Monochrome und Verlaufsfarben: Polieren/Sandstrahlen/Zeichnen → Entfetten → Eloxieren → Neutralisieren → Färben → Versiegeln → Trocknen
Zweifarbig: ① Polieren/Sandstrahlen/Zeichnen → Entfetten → Abschirmen → Eloxieren 1 → Eloxieren 2 → Versiegeln → Trocknen
② Polieren/Sandstrahlen/Zeichnen → Entfetten → Eloxieren 1 → Lasergravur → Eloxieren 2 → Versiegeln → Trocknen
Technische Eigenschaften
1. Stärke steigern,
2. Implementieren Sie eine beliebige Farbe außer Weiß.
3. Verwirklichen Sie eine nickelfreie Versiegelung, um die nickelfreien Anforderungen von Ländern wie Europa und den Vereinigten Staaten zu erfüllen.
5, Elektrophorese
Der Prozess ist in anodische Elektrophorese und kathodische Elektrophorese unterteilt. Wenn die Beschichtungspartikel negativ geladen sind und das Werkstück eine Anode ist, scheiden die Beschichtungspartikel unter der Wirkung der elektrischen Feldkraft einen Film auf dem Werkstück ab, was als anodische Elektrophorese bezeichnet wird; Wenn die Beschichtungspartikel hingegen positiv geladen sind und das Werkstück die Kathode ist, wird die Abscheidung der Beschichtungspartikel auf dem Werkstück als kathodische Elektrophorese bezeichnet.
Der allgemeine Prozessablauf der anodischen Elektrophorese ist wie folgt: Vorbehandlung des Werkstücks (Entfettung → Heißwasserwäsche → Entrosten → Kaltwasserwäsche → Phosphatieren → Heißwasserwäsche → Passivierung) → anodische Elektrophorese → Nachbehandlung des Werkstücks ( Waschen mit sauberem Wasser → Trocknen).
1. Öl entfernen. Die Lösung ist im Allgemeinen eine heiße alkalische chemische Entfettungslösung mit einer Temperatur von 60 Grad (Dampfheizung) und einer Zeit von etwa 20 Minuten.
2. Waschen mit heißem Wasser. Temperatur 60 Grad (Dampfheizung), Zeit 2 Minuten.
3. Rust removal. Using H2SO4 or HCl, such as hydrochloric acid rust removal solution, the total acidity of HCl should be ≥ 43 points; Free acidity>41 Punkte; 1,5 % Reinigungsmittel hinzufügen; Bei Raumtemperatur 10-20 Minuten lang waschen.
4. Mit kaltem Wasser waschen. 1 Minute lang unter fließendem kaltem Wasser waschen.
5. Phosphatierung. Mittels Mitteltemperaturphosphatierung (Phosphatierung bei 60 Grad für 10 Minuten) kann die Phosphatierungslösung als handelsübliches Fertigprodukt verwendet werden.
Der obige Prozess kann auch durch Sandstrahlen → Waschen mit Wasser ersetzt werden.
6. Passivierung. Verwenden Sie Medikamente, die mit der Phosphatierungslösung kompatibel sind (vom Hersteller bereitgestellt, der die Phosphatierungslösung verkauft) und lassen Sie sie 1-2 Minuten lang bei Raumtemperatur stehen.
7. Anodische Elektrophorese. Elektrolytzusammensetzung: Schwarze elektrophoretische Farbe H08-1, Massenanteil Feststoffgehalt 9 % -12 %, Massenanteil destilliertes Wasser 88 % -91 %. Spannung: (70 ± 10) V; Zeit: 2-2,5 Minuten; Lacktemperatur: 15-35 Grad; pH-Wert der Farblösung: 8-8,5. Schalten Sie unbedingt den Strom aus, wenn das Werkstück in die Nut eindringt oder aus dieser herauskommt. Während des Elektrophoresevorgangs nimmt der Strom mit zunehmender Dicke des Lackfilms allmählich ab.
8. Mit klarem Wasser waschen. Unter fließendem kaltem Wasser waschen.
9. Trocknen. Im Ofen bei einer Temperatur von (165 ± 5) Grad 40-60 Minuten backen.
VI PVD
PVD ist die Abkürzung für Physical Vapour Deposition und bezeichnet den Einsatz der Niederspannungs- und Hochstrom-Bogenentladungstechnologie unter Vakuumbedingungen. Mithilfe einer Gasentladung wird das Zielmaterial verdampft und sowohl die verdampfte Substanz als auch das Gas ionisiert. Die Beschleunigungswirkung des elektrischen Feldes wird genutzt, um die verdampfte Substanz und ihre Reaktionsprodukte auf dem Werkstück abzuscheiden. Die physikalische Gasphasenabscheidungstechnologie verfügt über einen einfachen Prozess, verbessert die Umwelt, ist schadstofffrei, verbraucht weniger Materialien, bildet einen gleichmäßigen und dichten Film und weist eine starke Haftung auf dem Substrat auf. Diese Technologie wird häufig in den Bereichen Luft- und Raumfahrt, Elektronik, Optik, Maschinenbau, Bauwesen, Leichtindustrie, Metallurgie, Werkstoffe und anderen Bereichen eingesetzt. Es können Filmschichten mit Eigenschaften wie Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit, Dekoration, Leitfähigkeit, Isolierung, Fotoleitfähigkeit, Piezoelektrizität, Magnetismus, Schmierung, Supraleitung usw. hergestellt werden.
7, Galvanisieren
Beim Galvanisieren wird nach dem Prinzip der Elektrolyse eine dünne Schicht aus anderen Metallen oder Legierungen auf bestimmte Metalloberflächen aufgebracht. Dabei handelt es sich um einen Prozess, bei dem durch Elektrolyse ein Metallfilm auf der Oberfläche von Metall oder anderen Materialkomponenten angebracht wird, wodurch die Metalloxidation (z. B. Rost) verhindert und die Verschleißfestigkeit, Leitfähigkeit, das Reflexionsvermögen und die Korrosionsbeständigkeit (z. B. Kupfersulfat) verbessert werden Verbesserung der Ästhetik. Auch die äußere Schicht vieler Münzen ist galvanisiert.
8, Radierung
Das allgemein als Ätzen bezeichnete Ätzen, auch fotochemisches Ätzen genannt, bezieht sich auf die Entfernung des Schutzfilms auf dem zu ätzenden Bereich nach der Herstellung und Entwicklung der Belichtungsplatte und den Kontakt mit der chemischen Lösung während des Ätzens, um den Effekt der Auflösungskorrosion zu erzielen ein konkav-konvexer oder hohler Formungseffekt.
Prozessablauf:
Belichtungsmethode: Gemäß der Grafik bestimmt das Ingenieurwesen den Umfang der Materialvorbereitung, Materialvorbereitung, Materialreinigung, Trocknung, Filmauftragung oder -beschichtung, Trocknung, Belichtung, Entwicklung, Trocknung, Ätzung, Filmentfernung und OK
Siebdruckverfahren: Schneiden → Reinigen der Platte (Edelstahl und andere Metallmaterialien) → Siebdruck → Ätzen → Delaminierung → OK
9, Sprühbeschichtung
Beim Sprühbeschichten handelt es sich um ein Beschichtungsverfahren, bei dem eine Spritzpistole oder ein Scheibenzerstäuber mithilfe von Druck oder Zentrifugalkraft in gleichmäßige und feine Tröpfchen zerstäubt und diese auf die Oberfläche des beschichteten Objekts aufgetragen werden. Es kann in Luftspritzen, Airless-Spritzen, elektrostatisches Spritzen und verschiedene abgeleitete Methoden der oben genannten grundlegenden Spritzformen unterteilt werden, wie z. B. Zerstäubungsspritzen mit hohem Durchfluss und niedrigem Druck, thermisches Spritzen, automatisches Spritzen, Mehrgruppenspritzen usw. Der Spritzvorgang verfügt über eine hohe Produktionseffizienz und eignet sich für den manuellen Betrieb und die industrielle Automatisierungsproduktion. Es wird häufig in den Bereichen Eisenwaren, Kunststoffe, Möbel, Militärindustrie, Schiffe und anderen Bereichen eingesetzt. Es ist heutzutage die gebräuchlichste Beschichtungsmethode; Der Sprühvorgang erfordert eine staubfreie Werkstatt mit Umgebungsanforderungen von einer Million bis hundert Stufen. Die Spritzausrüstung umfasst eine Spritzpistole, einen Spritzlackierraum, einen Farbversorgungsraum, einen Aushärtungsofen/Trockenofen, Förderanlagen für Spritzwerkstücke, Anlagen zur Entnebelung und Abwasserbehandlung sowie Anlagen zur Abgasbehandlung. Das Zerstäuben mit hohem Durchfluss und niedrigem Druck führt zu einem niedrigen Zerstäubungsdruck und einer niedrigen Luftstrahlgeschwindigkeit. Die niedrige Betriebsgeschwindigkeit der Zerstäubungsbeschichtung verbessert die Situation, in der die Beschichtung von der Oberfläche des beschichteten Objekts abprallt. Die Lackierrate wurde von 30 % bis 40 % des normalen Luftspritzens auf 65 % bis 85 % erhöht. Sprühen Sie die Beschichtung mit einer Spritzpistole oder einer Spritzmaschine auf die Lederoberfläche bei heller Lederveredelung.
10, Laserschnitzen
Auch Lasergravur oder Laserbeschriftung genannt, handelt es sich um einen Oberflächenbearbeitungsprozess, der optische Prinzipien nutzt.
Verwendung eines hochintensiven, fokussierten Laserstrahls, der von einem Laser im Brennpunkt abgegeben wird. Die Wirkung der Markierung besteht darin, tiefliegende Substanzen durch die Verdunstung von Oberflächensubstanzen freizulegen oder durch Lichtenergie chemische und physikalische Veränderungen in Oberflächensubstanzen hervorzurufen oder abzubrennen Einige Substanzen durch Lichtenergie zu bearbeiten und zu „gravieren“, oder einige Substanzen durch Lichtenergie abzubrennen und die gewünschten geätzten Grafiken und Texte anzuzeigen.
