Wie lässt sich die Genauigkeit eines CNC-Bearbeitungszentrums ermitteln?

Es wird geschätzt, dass es in jeder Werkstatt Bearbeitungszentren gibt, und die Genauigkeit eines Bearbeitungszentrums ist entscheidend, da die Genauigkeit des Bearbeitungszentrums die Bearbeitungsqualität beeinflusst. Daher haben Mitarbeiter der mechanischen Bearbeitung im Hinblick auf die Genauigkeit von Bearbeitungszentren nach Methoden geforscht, um Fehler so weit wie möglich zu minimieren. Wie lässt sich also die Genauigkeit eines Bearbeitungszentrums bestimmen? Lassen Sie uns im Folgenden über vier Aspekte sprechen.
1. Positionierung von Proben im vertikalen Bearbeitungszentrum:
Das Prüfstück sollte sich in der Mitte des X-Hubs befinden und entlang der Y- und Z-Achse an einer geeigneten Position platziert werden, die für die Positionierung des Prüfstücks und der Vorrichtung sowie für die Länge des Werkzeugs geeignet ist. Wenn besondere Anforderungen an die Positionierungsposition der Probe bestehen, sollte diese in der Vereinbarung zwischen Hersteller und Benutzer festgelegt werden.
2. Fixierung der Proben:
Das Prüfstück sollte leicht auf einer speziellen Vorrichtung montiert werden können, um eine maximale Stabilität des Werkzeugs und der Vorrichtung zu erreichen. Die Aufstellfläche von Vorrichtung und Probe sollte gerade sein.
Die Parallelität zwischen der Aufstellfläche des Prüflings und der Spannfläche der Vorrichtung sollte überprüft werden. Es sollten geeignete Spannmethoden verwendet werden, damit das Werkzeug über die gesamte Länge des Mittellochs eindringen und diese bearbeiten kann. Es wird empfohlen, zur Befestigung der Probe Senkkopfschrauben zu verwenden, um Störungen zwischen dem Werkzeug und der Schraube zu vermeiden, oder es können andere gleichwertige Methoden verwendet werden. Die Gesamthöhe der Probe hängt von der gewählten Befestigungsmethode ab.

3. Materialien, Schneidwerkzeuge und Schneidparameter des Prüfstücks:
Das Material, das Schneidwerkzeug und die Schneidparameter des Prüfstücks sollten gemäß der Vereinbarung zwischen Hersteller und Benutzer ausgewählt und aufgezeichnet werden. Die empfohlenen Schnittparameter sind wie folgt:
1) Schnittgeschwindigkeit: ca. 50 m/min für Gusseisenteile; Aluminiumteile haben eine Geschwindigkeit von ca. 300 m/min
2) Vorschubgeschwindigkeit: ungefähr (0.05~0,10) mm/Zahn.
3) Schnitttiefe: Alle Fräsprozesse sollten eine radiale Schnitttiefe von 0,2 mm haben
4. Größe des Prüflings:
Wenn die Probe mehrmals geschnitten wurde, was zu einer Verringerung der Außenabmessungen und einer Vergrößerung der Öffnung führt, wird bei der Verwendung für die Abnahmeprüfung empfohlen, die endgültige konturbearbeitete Probengröße zu wählen, die mit den in dieser Norm angegebenen Abmessungen übereinstimmt. um die Schnittgenauigkeit des Bearbeitungszentrums genau wiederzugeben. Das Teststück kann wiederholt in Schneidtests verwendet werden und seine Spezifikationen sollten innerhalb von 10 % der in dieser Norm angegebenen charakteristischen Abmessungen liegen. Wenn die Probe wiederverwendet wird, sollte vor der Durchführung eines neuen Präzisionsschneidetests ein dünner Schichtschnitt durchgeführt werden, um alle Oberflächen vor der Durchführung des Tests zu reinigen.

Ich schätze, dass jeder beim Einsatz eines Bearbeitungszentrums auf ein anderes Problem stoßen wird. Warum lässt die Genauigkeit des Bearbeitungszentrums bei der Nutzung nach? Haben wir gefälschte Waren gekauft?
Die schlechte Bearbeitungsgenauigkeit der Teile im Bearbeitungszentrum ist im Allgemeinen darauf zurückzuführen, dass die Vorschubdynamik zwischen den verschiedenen Achsen nicht entsprechend dem Fehler bei der Installation und Einstellung angepasst wird, oder auf Verschleiß während des Gebrauchs, wie in einem Makroprogramm-Tutorial auf WeChat hinzugefügt wird : Yuki7557, die Übertragungskette jeder Achse der Werkzeugmaschine hat sich geändert (z. B. Änderungen im Schraubenspiel, Schraubensteigungsfehler, axiale Verschiebung usw.). Das Problem kann durch eine Neuanpassung und Änderung des Lückenausgleichsbetrags behoben werden.

Wenn der dynamische Spurfehler zu groß ist und ein Alarm ausgelöst wird, kann überprüft werden, ob die Geschwindigkeit des Servomotors zu hoch ist. Ob die Positionserkennungskomponente in gutem Zustand ist; Hat der Stecker des Positionsrückmeldungskabels guten Kontakt? Ob die entsprechende analoge Ausgangsverriegelung und das Verstärkungspotentiometer in gutem Zustand sind; Funktioniert das entsprechende Servoantriebsgerät ordnungsgemäß?
Wenn ein Überschwingen während der Werkzeugmaschinenbewegung zu einer schlechten Bearbeitungsgenauigkeit führt, kann dies an kurzen Beschleunigungs- und Verzögerungszeiten liegen. Die Geschwindigkeitsänderungszeit kann entsprechend verlängert werden; Es ist auch möglich, dass die Verbindung zwischen Servomotor und Schraube locker oder die Steifigkeit zu gering ist und die Verstärkung des Positionsrings entsprechend reduziert werden kann. Dies kann daran liegen, dass die Rundheit die Toleranz überschreitet, wenn die beiden Achsen verbunden sind, und diese Verformung kann durch mechanische Fehler bei der ordnungsgemäßen Einstellung verursacht werden. Eine schlechte Positioniergenauigkeit der Welle oder ein unsachgemäßer Ausgleich des Schraubenspiels kann bei Überschreitung des Grenzwerts zu Rundheitsfehlern führen.

Es gibt so viel Wissen über die Genauigkeit von Werkzeugmaschinen.
Im Volksmund heißt es aber auch, dass hohe Präzision durch den Menschen gewährleistet wird. Man sagt, dass die höchste Bearbeitungsgenauigkeit von Werkzeugmaschinen weltweit von Menschen kalibriert wird. In Japan gibt es spezialisierte Fachleute, die die Bearbeitungsgenauigkeit von Werkzeugmaschinen kalibrieren, und diese Leute sind bei jedem Werkzeugmaschinenhersteller von unschätzbarem Wert. Dieser Aussage zufolge ist es möglich, aus Komponenten mit relativ geringer Präzision Werkzeugmaschinen mit erstaunlicher Bearbeitungsgenauigkeit zusammenzubauen.