Grundkenntnisse über Schneidwerkzeuge, lesen Sie einfach dieses!

Ein gutes Pferd muss mit einem Sattel ausgestattet sein und es sollten fortschrittliche CNC-Bearbeitungsgeräte verwendet werden. Wenn die falschen Schneidwerkzeuge verwendet werden, ist es nutzlos! Die Auswahl geeigneter Werkzeugmaterialien hat einen erheblichen Einfluss auf die Werkzeugstandzeit, die Bearbeitungseffizienz, die Bearbeitungsqualität und die Bearbeitungskosten. Dieser Artikel vermittelt wertvolles Wissen über Schneidwerkzeuge. Sammle und teile es, lass uns gemeinsam lernen.
eins
Das Werkzeugmaterial sollte grundlegende Eigenschaften haben
Die Auswahl der Werkzeugmaterialien hat einen erheblichen Einfluss auf die Standzeit, die Bearbeitungseffizienz, die Bearbeitungsqualität und die Bearbeitungskosten. Schneidwerkzeuge müssen beim Schneiden hohem Druck, hoher Temperatur, Reibung, Stößen und Vibrationen standhalten. Daher sollten Werkzeugmaterialien folgende grundlegende Eigenschaften aufweisen:
(1) Härte und Verschleißfestigkeit. Die Härte des Werkzeugmaterials muss höher sein als die des Werkstückmaterials, im Allgemeinen ist eine Härte von 60 HRC oder mehr erforderlich. Je höher die Härte des Werkzeugmaterials ist, desto besser ist seine Verschleißfestigkeit.
(2) Stärke und Zähigkeit. Das Werkzeugmaterial sollte eine hohe Festigkeit und Zähigkeit aufweisen, um Schnittkräften, Stößen und Vibrationen standzuhalten und Sprödbrüche und Kanteneinbrüche des Werkzeugs zu verhindern.
(3) Hitzebeständigkeit. Das Werkzeugmaterial weist eine gute Hitzebeständigkeit auf, hält hohen Schnitttemperaturen stand und weist eine gute Oxidationsbeständigkeit auf.
(4) Prozessleistung und Wirtschaftlichkeit. Das Werkzeugmaterial sollte eine gute Schmiedeleistung, Wärmebehandlungsleistung und Schweißleistung aufweisen; Schleifleistung und das Streben nach einem hohen Preis-Leistungs-Verhältnis.
zwei
Arten, Eigenschaften, Eigenschaften und Anwendungen von Schneidwerkzeugmaterialien
1. Diamant-Schneidwerkzeugmaterial
Diamant ist ein Allotrop von Kohlenstoff und das härteste in der Natur vorkommende Material. Diamantschneidwerkzeuge weisen eine hohe Härte, Verschleißfestigkeit und Wärmeleitfähigkeit auf und werden häufig bei der Bearbeitung von Nichteisen- und Nichtmetallmaterialien eingesetzt. Insbesondere beim Hochgeschwindigkeitsschneiden von Aluminium und Silizium-Aluminiumlegierungen sind Diamantschneidwerkzeuge die Hauptart von Schneidwerkzeugen, die schwer zu ersetzen sind. Diamantschneidwerkzeuge, die eine hohe Effizienz, hohe Stabilität und lange Lebensdauer erreichen können, sind unverzichtbare und wichtige Werkzeuge in der modernen CNC-Bearbeitung.
⑴ Arten von Diamantschneidwerkzeugen
① Naturdiamant-Schneidwerkzeuge: Naturdiamant hat eine über hundertjährige Geschichte als Schneidwerkzeug. Nach dem Feinschliff können Schneidwerkzeuge aus natürlichem Einkristalldiamant extrem scharfe Kanten mit einem Schneidradius von bis zu 0,002 μm aufweisen. Da es in der Lage ist, ultradünne Schnitte zu erzielen und eine extrem hohe Werkstückgenauigkeit und geringe Oberflächenrauheit zu erreichen, ist es ein anerkanntes, ideales und unersetzliches Ultrapräzisionsbearbeitungswerkzeug.
② PKD-Diamantschneidwerkzeuge: Naturdiamant ist teuer und polykristalliner Diamant (PKD) wird immer noch häufig in der Schneidbearbeitung verwendet. Seit den frühen 1970er Jahren wird polykristalliner Diamant durch Hochtemperatur- und Hochdrucksynthesetechnologie hergestellt. Nach der erfolgreichen Entwicklung von Klingen aus polykristallinem Diamant (PCD) wurden Schneidwerkzeuge aus natürlichem Diamant in vielen Situationen durch künstlichen polykristallinen Diamant ersetzt. PKD-Rohstoffe gibt es in Hülle und Fülle, und ihre Preise betragen nur ein paar Zehn- bis Zehnfache des Preises für natürlichen Diamanten. PKD-Schneidwerkzeuge können keine extrem scharfen Kanten schleifen und die Oberflächenqualität der bearbeiteten Werkstücke ist nicht so gut wie die von Naturdiamant. Derzeit können PKD-Schneidwerkzeuge mit Spanbrechernuten nicht einfach in der Industrie hergestellt werden. Daher kann PKD nur zum Präzisionsschneiden von Nichteisenmetallen und Nichtmetallen verwendet werden, was es schwierig macht, ein hochpräzises Spiegelschneiden zu erreichen.
③ CVD-Diamantschneidwerkzeuge: Seit den späten 1970er bis frühen 1980er Jahren hat sich in Japan die CVD-Diamanttechnologie entwickelt. Unter CVD-Diamant versteht man die Synthese von Diamantfilmen auf heterogenen Substraten (wie Hartlegierungen, Keramik usw.) mittels chemischer Gasphasenabscheidung (CVD). CVD-Diamant hat die gleiche Struktur und die gleichen Eigenschaften wie natürlicher Diamant. Die Leistung von CVD-Diamant ist der von natürlichem Diamant sehr ähnlich und vereint die Vorteile von natürlichem Einkristalldiamant und polykristallinem Diamant (PCD), wodurch deren Nachteile in gewissem Maße überwunden werden.
⑵ Leistungsmerkmale von Diamantschneidwerkzeugen
① Extrem hohe Härte und Verschleißfestigkeit: Naturdiamant ist der härteste Stoff, der in der Natur vorkommt. Diamant weist eine extrem hohe Verschleißfestigkeit auf. Bei der Bearbeitung von Materialien mit hoher Härte ist die Lebensdauer von Diamantschneidwerkzeugen 10-100-mal so hoch wie die von Hartlegierungsschneidwerkzeugen und sogar hunderte Male länger.
② Hat einen sehr niedrigen Reibungskoeffizienten: Der Reibungskoeffizient zwischen Diamant und einigen Nichteisenmetallen ist niedriger als bei anderen Schneidwerkzeugen, mit niedrigem Reibungskoeffizienten und geringer Verformung während der Bearbeitung, was die Schnittkraft verringern kann.
③ Die Schneidkante ist sehr scharf: Die Schneidkante von Diamantwerkzeugen kann sehr scharf geschliffen werden, und natürliche Einkristall-Diamantwerkzeuge können eine Höhe von bis zu 0.002-0.008 μm erreichen. Geeignet für ultradünnes Schneiden und ultrapräzise Bearbeitung.
④ Hat eine hohe Wärmeleitfähigkeit: Diamant hat eine hohe Wärmeleitfähigkeit und Wärmediffusionsrate, und die Schneidwärme wird leicht abgeleitet. Die Schnitttemperatur des Werkzeugs ist niedrig.
⑤ Niedrigerer Wärmeausdehnungskoeffizient: Der Wärmeausdehnungskoeffizient von Diamant ist um ein Vielfaches kleiner als der von Hartlegierungen, und die durch die Schneidwärme verursachte Änderung der Werkzeuggröße ist sehr gering, was besonders wichtig für die Präzisions- und Ultrapräzisionsbearbeitung ist hohe Maßhaltigkeitsanforderungen.
Anwendung von Diamantschneidwerkzeugen
Diamantschneidwerkzeuge werden üblicherweise zum Feinschneiden und Bohren von Nichteisen- und Nichtmetallmaterialien bei hohen Geschwindigkeiten verwendet. Geeignet für die Verarbeitung verschiedener verschleißfester nichtmetallischer Materialien, wie z. B. Glasfaser-Pulvermetallurgie-Rohlinge, Keramikmaterialien usw.; Verschiedene verschleißfeste Nichteisenmetalle, wie z. B. verschiedene Silizium-Aluminium-Legierungen; Verschiedene Veredelungsverfahren für Nichteisenmetalle.
Der Nachteil von Diamantschneidwerkzeugen ist ihre geringe thermische Stabilität. Wenn die Schneidtemperatur 700 bis 800 Grad überschreitet, geht ihre Härte vollständig verloren; Darüber hinaus eignet es sich nicht zum Schneiden von Schwarzmetallen, da Diamant (Kohlenstoff) bei hohen Temperaturen leicht mit Eisenatomen interagiert und Kohlenstoffatome in Graphitstrukturen umwandelt, was das Werkzeug äußerst anfällig für Beschädigungen macht.
2. Schneidstoff aus kubischem Bornitrid
Das zweite superharte Material, kubisches Bornitrid (CBN), das mit einer Methode ähnlich der Diamantherstellung synthetisiert wird, ist in Bezug auf Härte und Wärmeleitfähigkeit nach Diamant das zweitgrößte. Es verfügt über eine ausgezeichnete thermische Stabilität und oxidiert nicht, wenn es in der Atmosphäre auf 10.000 °C erhitzt wird. CBN hat gegenüber Schwarzmetallen äußerst stabile chemische Eigenschaften und kann in großem Umfang bei der Verarbeitung von Stahlprodukten eingesetzt werden.
Arten von Schneidwerkzeugen aus kubischem Bornitrid
Kubisches Bornitrid (CBN) ist eine Substanz, die in der Natur nicht vorkommt und in einkristallines und polykristallines CBN-Einkristall und polykristallines kubisches Bornitrid (PCBN) unterteilt werden kann. CBN ist eines der Isomere von Bornitrid (BN) mit einer diamantähnlichen Struktur.
PCBN (Polykristallines Kubisches Bornitrid) ist ein polykristallines Material, das feine CBN-Materialien durch Bindungsphasen (TiC, TiN, Al, Ti usw.) unter hoher Temperatur und hohem Druck zusammensintert. Es ist derzeit der zweithärteste künstlich synthetisierte Werkzeugwerkstoff und wird zusammen mit Diamant als superharter Werkzeugwerkstoff bezeichnet. PCBN wird hauptsächlich zur Herstellung von Schneidwerkzeugen oder anderen Werkzeugen verwendet.
PCBN-Schneidwerkzeuge können in integrierte PCBN-Klingen und mit Hartlegierungsverbundwerkstoffen gesinterte PCBN-Verbundklingen unterteilt werden.
PCBN-Verbundklingen werden durch Sintern einer Schicht aus 0,0 {{0}},0 mm dickem PCBN auf einer harten Legierung mit guter Festigkeit und Zähigkeit hergestellt. Seine Leistung kombiniert gute Zähigkeit, hohe Härte und Verschleißfestigkeit und löst die Probleme der geringen Biegefestigkeit und der Schweißschwierigkeiten von CBN-Sägeblättern.
Die wichtigsten Eigenschaften und Eigenschaften von kubischem Bornitrid
Obwohl die Härte von kubischem Bornitrid etwas geringer als die von Diamant ist, ist sie viel höher als bei anderen Materialien mit hoher Härte. Der herausragende Vorteil von CBN besteht darin, dass seine thermische Stabilität viel höher als die von Diamant ist und über 1200 Grad (700-800 Grad für Diamant) erreicht. Ein weiterer herausragender Vorteil ist seine hohe chemische Inertheit, die nicht mit Eisenelementen reagiert bei 1200-1300 Grad. Die wichtigsten Leistungsmerkmale von kubischem Bornitrid sind wie folgt.
① Hohe Härte und Verschleißfestigkeit: Die CBN-Kristallstruktur ähnelt der von Diamant und weist eine ähnliche Härte und Festigkeit wie Diamant auf. PCBN eignet sich besonders für die Bearbeitung von Werkstoffen mit hoher Härte, die bisher nur geschliffen werden konnten, und kann eine bessere Oberflächenqualität der Werkstücke erzielen.
② Es verfügt über eine hohe thermische Stabilität: Die Hitzebeständigkeit von CBN kann einen Grad von 1400-1500 erreichen, was fast 1-mal höher ist als die Hitzebeständigkeit von Diamant (700-800 Grad). PCBN-Werkzeuge können Hochtemperaturlegierungen und vergüteten Stahl mit einer Geschwindigkeit schneiden, die 3-5-mal höher ist als Werkzeuge aus Hartlegierungen.
③ Hervorragende chemische Stabilität: Es reagiert auch bei Temperaturen zwischen 1200-1300 Grad nicht chemisch mit Materialien auf Eisenbasis und nutzt sich nicht stark ab wie Diamant. Zu diesem Zeitpunkt kann die Härte harter Legierungen noch beibehalten werden. PCBN-Schneidwerkzeuge eignen sich zum Schneiden von vergüteten Stahlteilen und kalthartem Gusseisen und können häufig zum Hochgeschwindigkeitsschneiden von Gusseisen verwendet werden.
④ Gute Wärmeleitfähigkeit: Obwohl die Wärmeleitfähigkeit von CBN nicht mit Diamant mithalten kann, ist die Wärmeleitfähigkeit von PCBN in verschiedenen Werkzeugmaterialien nach Diamant an zweiter Stelle und viel höher als die von Schnellarbeitsstahl und Hartlegierungen.
⑤ Niedrigerer Reibungskoeffizient: Ein niedrigerer Reibungskoeffizient kann zu einer Verringerung der Schnittkraft, einer Verringerung der Schnitttemperatur und einer Verbesserung der Oberflächenqualität während der Bearbeitung führen.
Anwendung von Schneidwerkzeugen aus kubischem Bornitrid
Kubisches Bornitrid eignet sich für die Präzisionsbearbeitung verschiedener schwer zu schneidender Materialien wie vergüteter Stahl, hartes Gusseisen, Hochtemperaturlegierungen, harte Legierungen und Oberflächenspritzmaterialien. Die Bearbeitungsgenauigkeit kann IT5 (Loch IT6) erreichen und der Oberflächenrauheitswert kann nur Ra1.25-0.20 μ M betragen.
Die Zähigkeit und Biegefestigkeit von Schneidwerkzeugmaterialien aus kubischem Bornitrid sind schlecht. Daher sind Drehwerkzeuge aus kubischem Bornitrid nicht für die Schruppbearbeitung bei niedrigen Drehzahlen und hohen Stoßbelastungen geeignet; Es eignet sich nicht zum Schneiden von Materialien mit hoher Plastizität, wie z. B. Aluminiumlegierungen, Kupferlegierungen, Nickelbasislegierungen und Stahl mit hoher Plastizität, da beim Schneiden dieser Metalle starke Spanablagerungen entstehen, die die Bearbeitungsoberfläche beschädigen.
3. Keramische Schneidwerkzeuge
Keramische Schneidwerkzeuge zeichnen sich durch hohe Härte, gute Verschleißfestigkeit, hervorragende Hitzebeständigkeit und chemische Stabilität aus und lassen sich nicht leicht mit Metallen verbinden. Keramische Schneidwerkzeuge spielen bei der CNC-Bearbeitung eine sehr wichtige Rolle und haben sich zu einem der wichtigsten Schneidwerkzeuge für das Hochgeschwindigkeitsschneiden und schwer zu bearbeitende Materialien entwickelt. Keramische Schneidwerkzeuge werden häufig beim Hochgeschwindigkeitsschneiden, Trockenschneiden, Hartschneiden und Schneiden schwer zu bearbeitender Materialien eingesetzt. Keramische Schneidwerkzeuge können Materialien mit hoher Härte, die mit herkömmlichen Schneidwerkzeugen nicht bearbeitet werden können, effizient bearbeiten und so „Drehen statt Schleifen“ erreichen; Die optimale Schnittgeschwindigkeit von Keramikschneidwerkzeugen kann zwei- bis zehnmal höher sein als die von Hartlegierungsschneidwerkzeugen, wodurch die Produktionseffizienz beim Schneiden erheblich verbessert wird. Die wichtigsten Rohstoffe für keramische Schneidwerkzeuge sind die in der Erdkruste am häufigsten vorkommenden Elemente. Daher ist die Förderung und Anwendung von Keramikschneidwerkzeugen von großer Bedeutung für die Verbesserung der Produktivität, die Reduzierung der Verarbeitungskosten und die Einsparung strategischer Edelmetalle. Es wird auch den Fortschritt der Schneidtechnologie erheblich vorantreiben.
⑴ Arten von keramischen Werkzeugmaterialien
Die Arten von keramischen Werkzeugmaterialien können im Allgemeinen in drei Kategorien unterteilt werden: Keramik auf Aluminiumoxidbasis, Keramik auf Siliziumnitridbasis und Verbundkeramik auf Siliziumnitrid-Aluminiumoxidbasis. Unter ihnen werden keramische Werkzeugmaterialien auf Aluminiumoxid- und Siliziumnitridbasis am häufigsten verwendet. Die Leistung von Keramik auf Siliziumnitridbasis ist der von Keramik auf Aluminiumoxidbasis überlegen.
⑵ Leistung und Eigenschaften von Keramikschneidwerkzeugen
① Hohe Härte und gute Verschleißfestigkeit: Obwohl die Härte von Keramik-Schneidwerkzeugen nicht so hoch ist wie die von PKD und PCBN, ist sie deutlich höher als die von Hartlegierungs- und Schnellarbeitsstahl-Schneidwerkzeugen und erreicht 93-95HRA. Keramische Schneidwerkzeuge können hochharte Materialien bearbeiten, die mit herkömmlichen Werkzeugen schwer zu bearbeiten sind, wodurch sie für Hochgeschwindigkeitsschneiden und Hartschneiden geeignet sind.
② Hohe Temperaturbeständigkeit und gute Hitzebeständigkeit: Keramische Schneidwerkzeuge können auch bei hohen Temperaturen über 1200 Grad schneiden. Keramische Schneidwerkzeuge weisen hervorragende mechanische Hochtemperatureigenschaften auf, und die Oxidationsbeständigkeit von A12O3-Keramikschneidwerkzeugen ist besonders gut. Selbst wenn die Schneide glühend heiß ist, kann sie kontinuierlich verwendet werden. Daher können Keramikschneidwerkzeuge einen Trockenschnitt durchführen und so Schneidflüssigkeit einsparen.
③ Gute chemische Stabilität: Keramische Schneidwerkzeuge lassen sich nicht leicht mit Metallen verbinden und sind korrosionsbeständig mit guter chemischer Stabilität, was den adhäsiven Verschleiß von Schneidwerkzeugen verringern kann.
④ Niedriger Reibungskoeffizient: Keramische Schneidwerkzeuge haben eine geringe Affinität zu Metallen, was zu einem niedrigen Reibungskoeffizienten führt, der die Schnittkraft und die Schnitttemperatur verringern kann.
⑶ Keramikmesser haben Anwendungen
Keramik ist eines der Werkzeugmaterialien, die hauptsächlich für die Hochgeschwindigkeits-Präzisionsbearbeitung und Halbpräzisionsbearbeitung verwendet werden. Keramische Schneidwerkzeuge eignen sich zum Schneiden verschiedener Gusseisen (Grauguss, Sphäroguss, Temperguss, Kalthartguss, hochlegiertes verschleißfestes Gusseisen) und Stahl (Kohlenstoffbaustahl, legierter Baustahl, hochfester Stahl). , Hochmanganstahl, vergüteter Stahl usw.) und kann auch zum Schneiden von Kupferlegierungen, Graphit, technischen Kunststoffen und Verbundwerkstoffen verwendet werden.
Keramische Werkzeugmaterialien haben Probleme mit geringer Biegefestigkeit und schlechter Schlagzähigkeit, wodurch sie für das Schneiden bei niedrigen Geschwindigkeiten und unter Stoßbelastungen ungeeignet sind.
4. Werkzeugmaterial beschichten
Die Beschichtung der Schneidwerkzeuge ist eine der wichtigen Möglichkeiten, ihre Leistung zu verbessern. Das Aufkommen beschichteter Schneidwerkzeuge hat zu bedeutenden Durchbrüchen in der Schneidleistung geführt. Beschichtete Schneidwerkzeuge sind solche, die auf dem Werkzeugkörper mit einer oder mehreren Schichten feuerfester Verbindungen mit guter Verschleißfestigkeit und guter Zähigkeit beschichtet sind. Sie kombinieren die Werkzeugmatrix mit einer Hartbeschichtung und verbessern dadurch die Werkzeugleistung erheblich. Beschichtete Schneidwerkzeuge können die Bearbeitungseffizienz verbessern, die Bearbeitungsgenauigkeit verbessern, die Werkzeuglebensdauer verlängern und die Bearbeitungskosten senken.
Etwa 80 % der in neuen CNC-Werkzeugmaschinen verwendeten Schneidwerkzeuge verwenden beschichtete Werkzeuge. Beschichtete Schneidwerkzeuge werden in Zukunft die wichtigste Werkzeugvariante im Bereich der CNC-Bearbeitung sein.
⑴ Arten beschichteter Schneidwerkzeuge
Je nach Beschichtungsmethode können beschichtete Werkzeuge in durch chemische Gasphasenabscheidung (CVD) beschichtete Werkzeuge und durch physikalische Gasphasenabscheidung (PVD) beschichtete Werkzeuge unterteilt werden. Beschichtete Schneidwerkzeuge aus Hartlegierungen verwenden im Allgemeinen die chemische Gasphasenabscheidungsmethode mit einer Abscheidungstemperatur von etwa 1000 Grad. Beschichtete Schnellarbeitsstahl-Schneidwerkzeuge verwenden im Allgemeinen die physikalische Dampfabscheidungsmethode mit einer Abscheidungstemperatur von etwa 500 Grad;
Entsprechend den unterschiedlichen Substratmaterialien beschichteter Werkzeuge können beschichtete Werkzeuge in Werkzeuge mit Hartlegierungsbeschichtung, Werkzeuge mit Schnellarbeitsstahlbeschichtung und beschichtete Werkzeuge auf Keramik und superharten Materialien (Diamant und kubisches Bornitrid) unterteilt werden.
Entsprechend den Eigenschaften der Beschichtungsmaterialien lassen sich beschichtete Werkzeuge in zwei Kategorien einteilen, nämlich „hart“ beschichtete Werkzeuge und „weich“ beschichtete Werkzeuge. Das Hauptziel „hart“ beschichteter Schneidwerkzeuge ist eine hohe Härte und Verschleißfestigkeit, wobei die Hauptvorteile einer hohen Härte und einer guten Verschleißfestigkeit typisch für TiC- und TiN-Beschichtungen sind. Das Ziel „weich“ beschichteter Werkzeuge ist ein niedriger Reibungskoeffizient, auch selbstschmierende Werkzeuge genannt. Sein Reibungskoeffizient mit dem Werkstückmaterial ist sehr niedrig, nur etwa 0,1, was die Adhäsion und Reibung verringern und die Schnittkraft und Schnitttemperatur senken kann.
Kürzlich wurden Nanobeschichtungswerkzeuge entwickelt. Dieses beschichtete Werkzeug kann unterschiedliche Kombinationen von Beschichtungsmaterialien (z. B. Metall/Metall, Metall/Keramik, Keramik/Keramik usw.) verwenden, um unterschiedliche Funktions- und Leistungsanforderungen zu erfüllen. Eine gut konzipierte Nanobeschichtung kann Werkzeugmaterialien hervorragende Reibungs-, Verschleißschutz- und Selbstschmiereigenschaften verleihen und sie so für das Hochgeschwindigkeits-Trockenschneiden geeignet machen.
Eigenschaften beschichteter Schneidwerkzeuge
① Gute mechanische und Schneidleistung: Beschichtete Schneidwerkzeuge vereinen die hervorragenden Eigenschaften des Substrats und der Beschichtungsmaterialien und sorgen für eine gute Zähigkeit und hohe Festigkeit des Substrats sowie eine hohe Härte, Verschleißfestigkeit und einen niedrigen Reibungskoeffizienten der Beschichtung. Dadurch lässt sich die Schnittgeschwindigkeit beschichteter Werkzeuge im Vergleich zu unbeschichteten Werkzeugen um mehr als das Doppelte steigern und es sind höhere Vorschübe möglich. Auch die Lebensdauer beschichteter Schneidwerkzeuge wurde verbessert.
② Starke Vielseitigkeit: Beschichtete Werkzeuge weisen eine große Vielseitigkeit auf und erweitern den Verarbeitungsbereich erheblich. Ein beschichtetes Werkzeug kann mehrere unbeschichtete Werkzeuge ersetzen.
③ Schichtdicke: Mit zunehmender Schichtdicke erhöht sich auch die Werkzeugstandzeit, aber wenn die Schichtdicke die Sättigung erreicht, erhöht sich die Werkzeugstandzeit nicht mehr wesentlich. Wenn die Beschichtung zu dick ist, kann es leicht zum Abblättern kommen; Wenn die Beschichtung zu dünn ist, ist die Verschleißfestigkeit schlecht.

④ Nachschleifbarkeit: Beschichtete Klingen weisen eine schlechte Nachschleifbarkeit, eine komplexe Beschichtungsausrüstung, hohe Prozessanforderungen und eine lange Beschichtungszeit auf.
⑤ Beschichtungsmaterialien: Schneidwerkzeuge mit unterschiedlichen Beschichtungsmaterialien haben unterschiedliche Schneidleistungen. Beispielsweise hat die TiC-Beschichtung beim Schneiden mit niedriger Geschwindigkeit einen Vorteil; TiN eignet sich besser für das Hochgeschwindigkeitsschneiden.
Einsatz beschichteter Schneidwerkzeuge
Beschichtete Schneidwerkzeuge haben großes Potenzial im Bereich der CNC-Bearbeitung und werden in Zukunft die wichtigste Werkzeugvariante sein. Die Beschichtungstechnologie wurde auf Schaftfräser, Reibahlen, Bohrer, Verbundlochbearbeitungswerkzeuge, Wälzfräser, Wälzfräser, Zahnschabfräser, Formräumnadeln und verschiedene Wendeschneidplatten mit Maschinenklemmung angewendet, um die Anforderungen des Hochgeschwindigkeitsschneidens zu erfüllen verschiedene Materialien wie Stahl und Gusseisen, hitzebeständige Legierungen und Nichteisenmetalle.
5. Hartlegierungs-Schneidwerkzeugmaterialien
Schneidwerkzeuge aus Hartlegierungen, insbesondere Wendeschneidwerkzeuge aus Hartlegierungen, sind die führenden Produkte von CNC-Bearbeitungswerkzeugen. Seit den 1980er Jahren haben sich verschiedene Arten integrierter und wendbarer Schneidwerkzeuge oder Klingen aus Hartlegierungen auf verschiedene Schneidwerkzeugbereiche ausgeweitet. Unter ihnen haben sich die Wendeschneidwerkzeuge aus Hartlegierungen von einfachen Drehwerkzeugen und Planfräsern auf verschiedene präzise, ​​komplexe und geformte Werkzeugbereiche ausgeweitet.
⑴ Arten von Schneidwerkzeugen aus Hartlegierungen
Entsprechend der chemischen Hauptzusammensetzung können Hartlegierungen in Hartlegierungen auf Wolframkarbidbasis und Hartlegierungen auf Titankarbidbasis (TiC (N)) unterteilt werden.
Hartlegierungen auf Wolframkarbidbasis umfassen drei Typen: Wolframkobalt (YG), Wolframkobalttitan (YT) und seltene Karbidzusätze (YW), jede mit ihren eigenen Vor- und Nachteilen. Die Hauptbestandteile sind Wolframkarbid (WC), Titankarbid (TiC), Tantalkarbid (TaC), Niobkarbid (NbC) usw. Die häufig verwendete Metallbindungsphase ist Co.
Eine Hartlegierung auf Kohlenstoff- (Stickstoff-)Titanbasis ist eine Hartlegierung, die hauptsächlich aus TiC besteht (einige mit Zusatz anderer Karbide oder Nitride), und die üblicherweise verwendeten Metallbindungsphasen sind Mo und Ni.
ISO (International Organization for Standardization) unterteilt Schneidhartlegierungen in drei Kategorien:
Die K-Klasse, einschließlich Kl0-K40, entspricht der YG-Klasse in China (hauptsächlich bestehend aus WC. Co).
Die P-Klasse, einschließlich P01-P50, entspricht der YT-Klasse in China (hauptsächlich bestehend aus WC, TiC, Co).
Die M-Klasse, einschließlich M10–M40, entspricht der YW-Klasse in China (hauptsächlich bestehend aus WC TiC TaC (NbC) – Co).
Eine Reihe von Legierungen von hoher Härte bis maximaler Zähigkeit werden durch Zahlen zwischen 01 und 50 für jede Sorte dargestellt.
⑵ Leistungsmerkmale von Schneidwerkzeugen aus Hartlegierungen
① Hohe Härte: Schneidwerkzeuge aus Hartlegierungen werden durch Pulvermetallurgie aus Karbiden (sogenannte Hartphasen) und Metallbindemitteln (sogenannte Bindungsphasen) mit hoher Härte und hohem Schmelzpunkt hergestellt. Ihre Härte erreicht 89-93HRA, was viel höher ist als die von Schnellarbeitsstahl. Bei 5400 °C kann ihre Härte immer noch 82-87HRA erreichen, was der von Schnellarbeitsstahl bei Raumtemperatur (83-86HRA) entspricht. Der Härtewert harter Legierungen variiert mit den Eigenschaften, der Menge, der Partikelgröße und dem Gehalt an Metallbindungsphasen von Karbiden und nimmt im Allgemeinen mit zunehmendem Gehalt an Bindungsmetallphasen ab. Bei gleichem Haftphasengehalt ist die Härte von Legierungen vom YT-Typ höher als die von Legierungen vom YG-Typ, und Legierungen mit zugesetztem TaC (NbC) weisen eine höhere Hochtemperaturhärte auf.
② Biegefestigkeit und Zähigkeit: Die Biegefestigkeit häufig verwendeter Hartlegierungen liegt zwischen 900 und 1500 MPa. Je höher der Gehalt an Metallbindungsphase ist, desto höher ist die Biegefestigkeit. Bei gleichem Klebstoffgehalt ist die Festigkeit der Legierung vom YG-Typ (WC Co) höher als die der Legierung vom YT-Typ (WC TiC Co), und die Festigkeit nimmt mit zunehmendem TiC-Gehalt ab. Hartlegierung ist ein sprödes Material und seine Schlagzähigkeit bei Raumtemperatur beträgt nur 1/30-1/8 der von Schnellarbeitsstahl.
Anwendung häufig verwendeter Schneidwerkzeuge aus Hartlegierungen
Legierungen vom Typ YG werden hauptsächlich zur Verarbeitung von Gusseisen, Nichteisenmetallen und nichtmetallischen Werkstoffen verwendet. Feinkörnige Hartlegierungen (wie YG3X, YG6X) weisen bei gleichem Kobaltgehalt eine höhere Härte und Verschleißfestigkeit auf als mittelkörnige Hartlegierungen. Sie eignen sich für die Bearbeitung von speziellem Hartguss, austenitischem Edelstahl, hitzebeständigen Legierungen, Titanlegierungen, Hartbronze und verschleißfesten Isoliermaterialien.
Die herausragenden Vorteile der Hartlegierungen vom Typ YT sind hohe Härte, gute Wärmebeständigkeit, höhere Härte und Druckfestigkeit bei hohen Temperaturen im Vergleich zum Typ YG sowie eine gute Oxidationsbeständigkeit. Wenn daher eine hohe Hitzebeständigkeit und Verschleißfestigkeit des Messers erforderlich ist, sollte eine Sorte mit einem höheren TiC-Gehalt gewählt werden. Legierungen vom Typ YT eignen sich für die Bearbeitung von Kunststoffmaterialien wie Stahl, nicht jedoch für die Bearbeitung von Titanlegierungen oder Siliziumaluminiumlegierungen.
Legierungen vom Typ YW besitzen die Eigenschaften von Legierungen vom Typ YG und YT und weisen eine gute Gesamtleistung auf. Sie können sowohl zur Bearbeitung von Stahlwerkstoffen als auch zur Bearbeitung von Gusseisen und Nichteisenmetallen eingesetzt werden. Bei entsprechender Erhöhung des Kobaltgehalts kann dieser Legierungstyp eine hohe Festigkeit aufweisen und für die Grobbearbeitung und intermittierende Bearbeitung verschiedener schwer zerspanbarer Materialien verwendet werden.
6. Schneidwerkzeuge für Schnellarbeitsstahl
Schnellarbeitsstahl (HSS) ist eine Art hochlegierter Werkzeugstahl, der eine erhebliche Menge an Legierungselementen wie W, Mo, Cr und V enthält. Schnellarbeitsstahl-Schneidwerkzeuge weisen eine hervorragende Gesamtleistung in Bezug auf Festigkeit, Zähigkeit usw. auf Verarbeitbarkeit. Bei komplexen Schneidwerkzeugen, insbesondere bei der Herstellung von Lochbearbeitungswerkzeugen, Fräsern, Gewindeschneidwerkzeugen, Ziehfräsern, Verzahnungswerkzeugen und anderen komplex geformten Schneidwerkzeugen, nimmt Schnellarbeitsstahl immer noch die Hauptposition ein. Schneidwerkzeuge aus Schnellarbeitsstahl lassen sich leicht mit scharfen Schneidkanten schleifen.
Je nach Verwendungszweck kann Schnellarbeitsstahl in Allzweck-Schnellarbeitsstahl und Hochleistungs-Schnellarbeitsstahl unterteilt werden.
⑴ Universelle Schnellarbeitsstahl-Schneidwerkzeuge
Universeller Schnellarbeitsstahl. Im Allgemeinen kann es in zwei Kategorien unterteilt werden: Wolframstahl und Wolfram-Molybdän-Stahl. Diese Art von Schnellarbeitsstahl enthält (C) im Bereich von 0,7 % bis 0,9 %. Entsprechend dem unterschiedlichen Wolframgehalt im Stahl kann er in Wolframstahl mit einem W-Gehalt von 12 % oder 18 %, Wolfram-Molybdänstahl mit einem W-Gehalt von 6 % oder 8 % und Molybdänstahl mit einem W-Gehalt von 2 unterteilt werden % oder kein W. Universeller Schnellarbeitsstahl hat eine gewisse Härte (63-66HRC) und Verschleißfestigkeit, hohe Festigkeit und Zähigkeit, gute Plastizität und Verarbeitbarkeit und wird häufig bei der Herstellung verschiedener komplexer Schneidwerkzeuge verwendet.
① Wolframstahl: Die typische Sorte von Allzweck-Schnellarbeitsstahl-Wolframstahl ist W18Cr4V (bezeichnet als W18), der gute Gesamteigenschaften und eine Hochtemperaturhärte von 48,5 HRC bei 6000 °C aufweist. Mit ihm lassen sich verschiedene komplexe Schneidwerkzeuge herstellen. Es hat Vorteile wie eine gute Schleifbarkeit und eine geringe Entkohlungsempfindlichkeit, ist jedoch aufgrund des hohen Gehalts an Karbiden ungleichmäßig verteilt, hat größere Partikel und weist eine geringe Festigkeit und Zähigkeit auf.
② Wolfram-Molybdän-Stahl: Bezieht sich auf einen Schnellarbeitsstahl, der durch Ersetzen eines Teils des Wolframs im Wolframstahl durch Molybdän gewonnen wird. Die typische Sorte von Wolfram-Molybdän-Stahl ist W6Mo5Cr4V2, abgekürzt als M2. Die Karbidpartikel von M2 sind klein und gleichmäßig und weisen eine bessere Festigkeit, Zähigkeit und Hochtemperaturplastizität auf als W18Cr4V. Eine andere Art von Wolfram-Molybdän-Stahl ist W9Mo3Cr4V (abgekürzt als W9), der eine etwas höhere thermische Stabilität als M2-Stahl, eine bessere Biegefestigkeit und Zähigkeit als W6M05Cr4V2 sowie eine gute Bearbeitbarkeit aufweist.
⑵ Hochleistungs-Schnellarbeitsstahl-Schneidwerkzeuge
Unter Hochleistungs-Schnellarbeitsstahl versteht man einen neuen Stahltyp, der der Zusammensetzung von Allzweck-Schnellarbeitsstahl etwas Kohlenstoff und Vanadium sowie Legierungselemente wie Co und Al hinzufügt, um seine Hitze zu verbessern Widerstandsfähigkeit und Verschleißfestigkeit. Es gibt hauptsächlich folgende Kategorien:
① Schnellarbeitsstahl mit hohem Kohlenstoffgehalt. Schnellarbeitsstahl mit hohem Kohlenstoffgehalt (z. B. 95W18Cr4V) weist eine hohe Härte bei Raumtemperatur und hohen Temperaturen auf und eignet sich daher für die Herstellung und Verarbeitung von gewöhnlichem Stahl und Gusseisen, Bohrern, Reibahlen, Gewindebohrern und Fräsern mit hohen Anforderungen an die Verschleißfestigkeit. oder Schneidwerkzeuge zur Bearbeitung härterer Materialien. Es ist nicht geeignet, großen Stößen standzuhalten.
② Schnellarbeitsstahl mit hohem Vanadiumgehalt. Typische Sorten wie W12Cr4V4Mo (als EV4 bezeichnet) erhöhen den V-Gehalt auf 3 % -5 %, weisen eine gute Verschleißfestigkeit auf und eignen sich zum Schneiden von Materialien, die erheblichen Werkzeugverschleiß verursachen, wie Fasern und Hartgummi , Kunststoffe usw. Sie können auch zur Bearbeitung von Materialien wie Edelstahl, hochfestem Stahl und hochwarmfesten Legierungen verwendet werden.
③ Kobalt-Schnellarbeitsstahl. Es gehört zu den kobalthaltigen superharten Schnellarbeitsstählen mit einer typischen Güteklasse wie W2Mo9Cr4VCo8 (bezeichnet als M42), die eine hohe Härte aufweist und 69-70HRC erreichen kann. Es eignet sich für die Bearbeitung von hochfestem hitzebeständigem Stahl, Hochtemperaturlegierungen, Titanlegierungen und anderen schwer zerspanbaren Materialien. M42 ist gut schleifbar und eignet sich für die Herstellung präziser und komplexer Schneidwerkzeuge, ist jedoch nicht für Arbeiten unter Schlagschneidbedingungen geeignet.
④ Aluminium-Schnellarbeitsstahl. Es gehört zu den superharten Schnellarbeitsstählen aus Aluminium mit typischen Sorten wie W6Mo5Cr4V2Al (bezeichnet als 501). Die Warmhärte bei 6000C erreicht ebenfalls 54HRC und die Schnittleistung entspricht M42. Es eignet sich zur Herstellung von Fräsern, Bohrern, Reibahlen, Verzahnungswerkzeugen, Räumnadeln usw. und wird zur Bearbeitung von legiertem Stahl, Edelstahl, hochfestem Stahl und Hochtemperaturlegierungen verwendet.
⑤ Stickstoffsuperharter Schnellarbeitsstahl. Eine typische Sorte wie W12M03Cr4V3N, abgekürzt als V3N, ist ein stickstoffhaltiger superharter Schnellarbeitsstahl mit einer Härte, Festigkeit und Zähigkeit, die mit M42 vergleichbar ist. Es kann als Ersatz für kobalthaltigen Schnellarbeitsstahl zum Schneiden schwer zu bearbeitender Materialien bei niedriger Geschwindigkeit und bei der Hochpräzisionsbearbeitung bei niedriger Geschwindigkeit verwendet werden.
⑶ Schmelzen von Schnellarbeitsstahl und pulvermetallurgischem Schnellarbeitsstahl
Je nach Herstellungsverfahren kann Schnellarbeitsstahl in geschmolzenen Schnellarbeitsstahl und pulvermetallurgischen Schnellarbeitsstahl unterteilt werden.
① Schmelzen von Schnellarbeitsstahl: Sowohl gewöhnlicher Schnellarbeitsstahl als auch Hochleistungs-Schnellarbeitsstahl werden im Schmelzverfahren hergestellt. Sie werden durch Verfahren wie Schmelzen, Barrengießen sowie Plattieren und Walzen zu Schneidwerkzeugen verarbeitet. Das schwerwiegende Problem, das beim Schmelzen von Schnellarbeitsstahl auftreten kann, ist die Karbidseigerung. Harte und spröde Karbide sind im Schnellarbeitsstahl ungleichmäßig verteilt und die Korngröße ist grob (bis zu mehreren zehn Mikrometern), was sich negativ auf die Verschleißfestigkeit, Zähigkeit und Schneidleistung von Schnellarbeitsstahl-Schneidwerkzeugen auswirkt.
② Pulvermetallurgischer Schnellarbeitsstahl (PM HSS): Pulvermetallurgischer Schnellarbeitsstahl (PM HSS) ist eine Stahlflüssigkeit, die in einem Hochfrequenz-Induktionsofen geschmolzen, mit Hochdruck-Argon oder reinem Stickstoffgas zerstäubt und dann schnell abgekühlt wird um eine kleine und gleichmäßige Kristallstruktur zu erhalten (Schnellarbeitsstahlpulver). Das resultierende Pulver wird dann bei hoher Temperatur und hohem Druck zu einem Schneidwerkzeugrohling gepresst oder zunächst zu einem Stahlbarren verarbeitet und anschließend geschmiedet und in die Form eines Schneidwerkzeugs gewalzt. Im Vergleich zu Schnellarbeitsstahl, der im Schmelzverfahren hergestellt wird, bietet PM HSS die Vorteile kleiner und gleichmäßiger Karbidkörner sowie eine deutlich verbesserte Festigkeit, Zähigkeit und Verschleißfestigkeit im Vergleich zu geschmolzenem Schnellarbeitsstahl. PM HSS-Werkzeuge werden sich weiterentwickeln und eine wichtige Position im Bereich der komplexen CNC-Werkzeuge einnehmen. Typische Sorten wie F15, FR71, GFl, GF2, GF3, PT1, PVN usw. können zur Herstellung großformatiger, hochbelastbarer und schlagfester Schneidwerkzeuge sowie Präzisionsschneidwerkzeuge verwendet werden.
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Die Auswahlprinzipien von CNC-Werkzeugmaterialien
Zu den derzeit weit verbreiteten CNC-Werkzeugmaterialien gehören Diamantwerkzeuge, Werkzeuge aus kubischem Bornitrid, Keramikwerkzeuge, beschichtete Werkzeuge, Werkzeuge aus Hartlegierungen und Werkzeuge aus Schnellarbeitsstahl. Es gibt viele allgemeine Schneidstoffqualitäten und ihre Leistung variiert stark. Die wichtigsten Leistungsindikatoren verschiedener Werkzeugmaterialien sind in der folgenden Tabelle aufgeführt.
Hauptleistungsindikatoren verschiedener Schneidwerkzeugmaterialien

Die Auswahl der Schneidstoffe für die CNC-Bearbeitung muss auf dem zu bearbeitenden Werkstück und den Bearbeitungseigenschaften basieren. Die Auswahl der Werkzeugmaterialien sollte sinnvoll auf das Bearbeitungsobjekt abgestimmt sein. Die Abstimmung von Schneidwerkzeugmaterialien auf das Bearbeitungsobjekt bezieht sich hauptsächlich auf die Abstimmung ihrer mechanischen, physikalischen und chemischen Eigenschaften, um die längste Werkzeuglebensdauer und maximale Schneidproduktivität zu erreichen.
1. Abstimmung der mechanischen Eigenschaften zwischen Schneidwerkzeugmaterialien und Bearbeitungsobjekten
Das Problem der mechanischen Leistungsanpassung zwischen Schneidwerkzeugen und Bearbeitungsobjekten bezieht sich hauptsächlich auf die Anpassung mechanischer Leistungsparameter wie Festigkeit, Zähigkeit und Härte zwischen den Werkzeugen und Werkstückmaterialien. Die Schneidstoffe mit unterschiedlichen mechanischen Eigenschaften eignen sich zur Bearbeitung unterschiedlicher Werkstückmaterialien.
① The hardness order of tool materials is: diamond tools>cubic boron nitride tools>ceramic tools>hard alloys>Hochgeschwindigkeitsstahl.
② The order of bending strength of tool materials is: high-speed steel>hard alloy>ceramic tools>Werkzeuge aus Diamant und kubischem Bornitrid.
③ The order of toughness of tool materials is: high-speed steel>hard alloy>Werkzeuge aus kubischem Bornitrid, Diamant und Keramik.
Werkstückmaterialien mit hoher Härte müssen mit Schneidwerkzeugen höherer Härte bearbeitet werden, und die Härte des Schneidwerkzeugmaterials muss höher sein als die des Werkstückmaterials, was im Allgemeinen eine Härte von 60 HRC oder mehr erfordert. Je höher die Härte des Werkzeugmaterials ist, desto besser ist seine Verschleißfestigkeit. Wenn beispielsweise der Kobaltgehalt in Hartlegierungen zunimmt, nehmen deren Festigkeit und Zähigkeit zu, während die Härte abnimmt, wodurch sie für die Grobbearbeitung geeignet sind; Wenn der Kobaltgehalt abnimmt, erhöhen sich seine Härte und Verschleißfestigkeit, wodurch es für die Präzisionsbearbeitung geeignet ist.
Für die Hochgeschwindigkeitszerspanung eignen sich besonders Werkzeuge mit hervorragenden mechanischen Hochtemperatureigenschaften. Die hervorragende Hochtemperaturleistung von Keramikschneidwerkzeugen ermöglicht das Schneiden mit hoher Geschwindigkeit, und die zulässige Schnittgeschwindigkeit kann im Vergleich zu harten Legierungen um das 2-10-fache erhöht werden.
2. Abstimmung der physikalischen Eigenschaften von Schneidwerkzeugmaterialien und Bearbeitungsobjekten
Werkzeuge mit unterschiedlichen physikalischen Eigenschaften, wie Schnellarbeitsstahlwerkzeuge mit hoher Wärmeleitfähigkeit und niedrigem Schmelzpunkt, Keramikwerkzeuge mit hohem Schmelzpunkt und geringer Wärmeausdehnung sowie Diamantwerkzeuge mit hoher Wärmeleitfähigkeit und geringer Wärmeausdehnung, eignen sich für die Bearbeitung unterschiedlicher Werkstückmaterialien. Bei der Bearbeitung von Werkstücken mit schlechter Wärmeleitfähigkeit sollten Werkzeugmaterialien mit guter Wärmeleitfähigkeit verwendet werden, um die Schnittwärme schnell zu übertragen und die Schnitttemperatur zu senken. Diamant neigt aufgrund seiner hohen Wärmeleitfähigkeit und Wärmediffusionsrate dazu, Schneidwärme abzuleiten und erzeugt keine nennenswerte thermische Verformung, was besonders wichtig für Präzisionsbearbeitungswerkzeuge ist, die eine hohe Maßgenauigkeit erfordern.
① Die Hitzebeständigkeitstemperatur verschiedener Schneidwerkzeugmaterialien: 700-8000C für Diamant-Schneidwerkzeuge, 13000-15000C für PCBN-Schneidwerkzeuge, 1100-12000C für Keramik-Schneidwerkzeuge, 900-11000C für TiC (N)-basierte Hartlegierungen, 800-9000C für WC-basierte ultrafeine Korn-Hartlegierungen und 600-7000C für HSS.
② The thermal conductivity order of various tool materials is: PCD>PCBN>WC based hard alloy>TiC (N) based hard alloy>HSS>Si3N4 based ceramic>Keramik auf A1203-Basis.
③ The order of thermal expansion coefficients for various tool materials is: HSS>WC based hard alloy>TiC (N)>A1203 based ceramic>PCBN>Si3N4 based ceramic>PCD.
④ The order of thermal shock resistance of various tool materials is: HSS>WC based hard alloy>Si3N4 based ceramic>PCBN>PCD>TiC (N) based hard alloy>Keramik auf A1203-Basis.
3. Abstimmung der chemischen Eigenschaften zwischen Schneidwerkzeugmaterialien und Bearbeitungsobjekten
Das Problem der chemischen Leistungsanpassung zwischen Schneidwerkzeugmaterialien und Bearbeitungsobjekten bezieht sich hauptsächlich auf die Anpassung chemischer Leistungsparameter wie chemische Affinität, chemische Reaktion, Diffusion und Auflösung zwischen Werkzeugmaterialien und Werkstückmaterialien. Die Schneidwerkzeuge mit unterschiedlichen Werkstoffen eignen sich zur Bearbeitung unterschiedlicher Werkstückmaterialien.
① The temperature resistance of various cutting tool materials to adhesion (compared to steel) is as follows: PCBN>ceramic>hard alloy>HSS.
② The oxidation resistance temperature of various tool materials is as follows: ceramic>PCBN>hard alloy>diamond>HSS.
③ The diffusion strength of different cutting tool materials (for steel) is: diamond>Si3N4 based ceramics>PCBN>A1203 based ceramics. The diffusion intensity (for titanium) is: A1203 based ceramics>PCBN>SiC>Si3N4>Diamant.
4. Angemessene Auswahl an CNC-Werkzeugmaterialien
Im Allgemeinen eignen sich PCBN-, Keramik-Schneidwerkzeuge, beschichtete Hartlegierungen und Hartlegierungs-Schneidwerkzeuge auf TiCN-Basis für die CNC-Bearbeitung von Schwarzmetallen wie Stahl; PKD-Werkzeuge eignen sich für die Bearbeitung von Nichteisenmetallwerkstoffen wie Al, Mg, Cu sowie deren Legierungen und nichtmetallischen Werkstoffen. In der folgenden Tabelle sind einige Werkstückmaterialien aufgeführt, die für die Bearbeitung mit den oben genannten Werkzeugmaterialien geeignet sind.
Einige Werkstückmaterialien eignen sich für die Bearbeitung mit Schneidstoffen