Komplette Sammlung von Bearbeitungstechniken!

1. Welche drei Methoden zur Werkstückspannung gibt es?
{1. Einspannen in die Vorrichtung; 2. Direktes Ausrichten der Vorrichtung; 3. Markierung zum Ausrichten der Vorrichtung}
2. Was beinhaltet das Prozesssystem?
{Werkzeugmaschinen, Werkstücke, Vorrichtungen, Schneidwerkzeuge}
3. Aus welchen Komponenten besteht der Bearbeitungsprozess?
{Grobbearbeitung, Halbpräzisionsbearbeitung, Präzisionsbearbeitung, Ultrapräzisionsbearbeitung}
4. Wie werden Benchmarks klassifiziert?
{1. Design-Benchmark 2. Prozess-Benchmark: Prozess, Messung, Montage, Positionierung: (original, zusätzlich): (grober Benchmark, feiner Benchmark)}
Was beinhaltet die Bearbeitungsgenauigkeit?
{1. Maßgenauigkeit 2. Formgenauigkeit 3. Positionsgenauigkeit}
5. Welche ursprünglichen Fehler treten bei der Bearbeitung auf?
{Prinzipfehler, Positionierungsfehler, Einstellfehler, Werkzeugfehler, Vorrichtungsfehler, Spindelrotationsfehler der Werkzeugmaschine, Führungsschienenführungsfehler der Werkzeugmaschine, Übertragungsfehler der Werkzeugmaschine, Kraftverformung des Prozesssystems, thermische Verformung des Prozesssystems, Werkzeug Verschleiß, Messfehler, Fehler durch Werkstückeigenspannung.}
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6. Wie wirkt sich die Steifigkeit des Prozesssystems auf die Bearbeitungsgenauigkeit aus (Verformung der Werkzeugmaschine, Verformung des Werkstücks)?
1. Formfehler des Werkstücks durch Positionsänderungen des Schnittkraftangriffspunkts 2. Bearbeitungsfehler durch Änderungen in der Größe der Schnittkraft 3. Bearbeitungsfehler durch Spannkraft und Schwerkraft 4. Einfluss von Übertragungskraft und Trägheit Einfluss auf die Bearbeitungsgenauigkeit
7. Was sind die Führungsfehler und Spindelrotationsfehler von Werkzeugmaschinenführungen?
1. Die Führungsschiene umfasst hauptsächlich den relativen Verschiebungsfehler zwischen dem Werkzeug und dem Werkstück in der durch die Führungsschiene verursachten fehlerempfindlichen Richtung. 2. Der radiale Rundlauf, der axiale Rundlauf und die Neigungswinkelschwingung der Hauptwelle
8. Was ist das Phänomen der „Fehlerreflexion“? Was ist der Fehlerreflexionskoeffizient? Welche Maßnahmen werden ergriffen, um die Fehlerneuzuordnung zu reduzieren?
{Aufgrund von Verformungsänderungen, die durch Fehler im Prozesssystem verursacht werden, spiegeln sich einige der Fehler im Rohling im Werkstück wider. Zu den Maßnahmen gehören die Erhöhung der Anzahl der Werkzeugdurchgänge, die Erhöhung der Steifigkeit des Prozesssystems, die Reduzierung der Vorschubgeschwindigkeit und die Verbesserung der Genauigkeit des Rohlings}
9. Fehleranalyse der Getriebekettenübertragung von Werkzeugmaschinen? Maßnahmen zur Reduzierung von Übertragungskettenfehlern?
Fehleranalyse: Das heißt, der Winkelfehler der Endkomponenten der Übertragungskette Δφ wird gemessen
Maßnahmen: Je weniger Übertragungsketten vorhanden sind, desto kürzer ist die Übertragungskette. Δφ Je kleiner sie ist, desto höher ist die Genauigkeit. Je kleiner das Übersetzungsverhältnis i, insbesondere das Übersetzungsverhältnis am Anfang und am Ende, desto genauer sollte es sein so viel wie möglich. 3. Aufgrund der größten Auswirkung von Fehlern auf den Endteil der Übertragungskomponente sollte diese so genau wie möglich gemacht werden. 4. Verwenden Sie ein Kalibrierungsgerät}
10. Wie sind Verarbeitungsfehler einzustufen? Welche Fehler gehören zu Konstantwertfehlern? Welche Fehler gehören zu variablen Systemfehlern? Welche Fehler gehören zu den Zufallsfehlern?
{Systemfehler: (konstanter Systemfehler, variabler Systemfehler) Zufälliger Fehler
Ständiger Systemfehler: Bearbeitungsfehler, der durch einen Fehler im Bearbeitungsprinzip, Herstellungsfehler von Werkzeugmaschinen, Werkzeugen, Vorrichtungen und Kraftverformung von Prozesssystemen verursacht wird
Systemfehler mit variablen Werten: Verschleiß der Stützen; Thermischer Verformungsfehler von Schneidwerkzeugen, Vorrichtungen, Werkzeugmaschinen usw. vor dem thermischen Gleichgewicht
Zufälliger Fehler: Kopierfehler des Rohlings, Positionierungsfehler, Anziehfehler, mehrfacher Einstellfehler, Verformungsfehler durch Eigenspannung}
Welche Möglichkeiten gibt es, die Bearbeitungsgenauigkeit sicherzustellen und zu verbessern?
{1. Fehlervermeidungstechnologie: Durch den angemessenen Einsatz fortschrittlicher Prozesse und Geräte wird die ursprüngliche Fehlerübertragung direkt reduziert, der ursprüngliche Fehler wird minderwertig und der ursprüngliche Fehler wird homogenisiert
2. Fehlerkompensationstechnologie: Online-Erkennung des automatischen Schleifens zusammenpassender Teile, aktive Kontrolle der Fehlerfaktoren, die eine entscheidende Rolle spielen
12. Was beinhaltet die geometrische Morphologie der bearbeiteten Oberfläche?
{Geometrische Rauheit, Oberflächenwelligkeit, Texturrichtung, Oberflächenfehler}
13. Welche physikalischen und chemischen Eigenschaften haben Oberflächenschichtmaterialien?
{1. Kaltverfestigung des Oberflächenschichtmetalls 2. Metallografische Verformung des Oberflächenschichtmetalls 3. Eigenspannung des Oberflächenschichtmetalls}
14. Analysieren Sie die Faktoren, die die Oberflächenrauheit der Schneidbearbeitung beeinflussen?
{Der Rauheitswert wird bestimmt durch: die Höhe der Schnittrestfläche. Der Hauptfaktor ist der Radius des Werkzeugspitzenbogens, der Hauptabweichungswinkel, der Nebenabweichungswinkel und die Vorschubgeschwindigkeit. Der sekundäre Faktor ist die Erhöhung der Schnittgeschwindigkeit. Die richtige Auswahl der Schneidflüssigkeit erhöht den Anstellwinkel des Werkzeugs und verbessert so die Schleifqualität des Werkzeugs.}
15. Analysieren Sie die Faktoren, die die Oberflächenrauheit der Schleifbearbeitung beeinflussen?
{1. Geometrische Faktoren: Der Einfluss der Schleifmenge auf die Oberflächenrauheit. 2. Der Einfluss der Schleifscheibenpartikelgröße und der Schleifscheibenabrichtung auf die Oberflächenrauheit. 2. Der Einfluss physikalischer Faktoren: Plastische Verformung des Oberflächenschichtmetalls: Auswahl der Schleifmenge und der Schleifscheibe}
16. Analysieren Sie die Faktoren, die die Kaltverfestigung von Schnittflächen beeinflussen?
Der Einfluss von Schneidparametern auf die geometrische Form von Schneidwerkzeugen und die Leistung von Bearbeitungsmaterialien
17. Was ist Schleifanlassbrand? Was ist Schleiflöschbrand? Was ist Schleifglühbrand?
{Anlassen: Wenn die Temperatur in der Schleifzone die Umwandlungstemperatur des vergüteten Stahls nicht überschreitet, jedoch die Umwandlungstemperatur von Martensit überschritten hat, wird der Martensit auf dem Oberflächenmetall des Werkstücks in eine angelassene Struktur mit geringerer Härte umgewandelt. Abschrecken: Wenn die Temperatur in der Schleifzone die Umwandlungstemperatur überschreitet, bildet das Oberflächenmetall in Kombination mit der Kühlwirkung des Kühlmittels eine sekundäre abgeschreckte Martensitstruktur mit einer höheren Härte als der ursprüngliche Martensit. In seiner unteren Schicht entsteht aufgrund der langsamen Abkühlung ein Glühen einer angelassenen Mikrostruktur mit geringerer Härte als der ursprünglich angelassene Martensit: Wenn die Temperatur im Schleifbereich die Phasenübergangstemperatur überschreitet und während des Schleifvorgangs kein Kühlmittel vorhanden ist, wird die Oberfläche beschädigt Das Metall weist eine geglühte Mikrostruktur auf und die Härte des Oberflächenmetalls nimmt stark ab
18. Prävention und Kontrolle mechanischer Vibrationen
{Beseitigung oder Abschwächung der Bedingungen, die Vibrationen bei der mechanischen Bearbeitung verursachen; Verbesserung der dynamischen Eigenschaften des Prozesssystems und Erhöhung seiner Stabilität; Einführung verschiedener Schwingungsdämpfungsvorrichtungen}
19. Beschreiben Sie kurz die Hauptunterschiede und Anwendungsszenarien von Prozesskarten für die mechanische Verarbeitung, Prozesskarten und Prozesskarten.
{Prozesskarte: Einzelstück-Kleinserienfertigung unter Verwendung herkömmlicher Verarbeitungsmethoden; Prozesskarte für die mechanische Verarbeitung: Prozesskarte für die Produktion mittlerer Chargen: Der Produktionstyp für große Mengen erfordert eine strenge und sorgfältige Arbeitsorganisation}
*20. Grobes Benchmark-Auswahlprinzip? Prinzip der Auswahl präziser Benchmarks?
{Grober Maßstab: 1. Das Prinzip der Gewährleistung gegenseitiger Positionsanforderungen; 2. Der Grundsatz, eine angemessene Verteilung der Bearbeitungszugaben auf der Bearbeitungsfläche sicherzustellen; 3. Das Prinzip der Erleichterung der Werkstückspannung; 4. Der Grundsatz, grobe Benchmarks generell nicht wiederzuverwenden. Präzisions-Benchmark: 1. Das Prinzip überlappender Benchmarks; 2. Das Prinzip einheitlicher Benchmarks; 3. Das Prinzip der gegenseitigen Benchmarks; 4. Das Prinzip des Selbst-Benchmarks; 5. Das Prinzip des einfachen Spannens.}
21. Nach welchen Grundsätzen ist der Prozessablauf zu gestalten?
{1. Bearbeiten Sie zuerst die Referenzfläche, bevor Sie andere Flächen bearbeiten. 2. In der Hälfte der Fälle bearbeiten Sie zuerst die Oberfläche, bevor Sie das Loch bearbeiten. 3. Bearbeiten Sie zuerst die Hauptoberfläche, bevor Sie die Sekundäroberfläche bearbeiten. 4. Ordnen Sie zuerst den Grobbearbeitungsprozess und dann den Feinbearbeitungsprozess an}
22. Wie sind die Verarbeitungsschritte aufzuteilen? Welche Vorteile bietet die Aufteilung der Verarbeitungsschritte?
{Aufteilung der Bearbeitungsstufe: 1. Die Grobbearbeitungsstufe, die Halbpräzisionsbearbeitungsstufe, die Präzisionsbearbeitungsstufe und die Präzisionsendbearbeitungsstufe können ausreichend Zeit gewährleisten, um thermische Verformungen und Restspannungen, die durch die Grobbearbeitung entstehen, zu beseitigen und so die Genauigkeit der nachfolgenden Bearbeitung zu verbessern. Darüber hinaus ist es nicht erforderlich, mit der nächsten Bearbeitungsstufe fortzufahren, wenn in der Grobbearbeitungsphase Mängel festgestellt werden, um Abfall zu vermeiden. Darüber hinaus können Geräte sinnvoll eingesetzt werden und Werkzeugmaschinen mit geringer Präzision für die Grobbearbeitung eingesetzt werden. Präzisionsbearbeitungsmaschinen sind speziell für die Präzisionsbearbeitung konzipiert, um das Präzisionsniveau von Präzisionsmaschinen aufrechtzuerhalten. Für die Sicherstellung der Produktqualität und die Verbesserung des Prozessniveaus ist die sinnvolle Einteilung der Humanressourcen und der auf Präzisions- und Ultrapräzisionsbearbeitung spezialisierten High-Tech-Mitarbeiter von großer Bedeutung
23. Welche Faktoren beeinflussen die Prozessmarge?
{1. Maßtoleranz Ta des vorherigen Prozesses; 2. Oberflächenrauheit Ry und Oberflächendefekttiefe Ha, erzeugt durch den vorherigen Prozess; 3. Vom vorherigen Prozess hinterlassener Speicherplatzfehler}
24. Aus welchen Bestandteilen besteht das Arbeitsstundenkontingent?
{T Quote=T Einzelstückzeit+t Quasi-Endzeit/n Stückzahl}
25. Welche Prozessmöglichkeiten gibt es, um die Produktivität zu verbessern?
{1. Verkürzen Sie die Grundzeit; 2. Reduzieren Sie die Überlappung zwischen Hilfszeit und Basiszeit; 3. Reduzieren Sie die Zeit für die Zuweisung von Arbeitsstellen; 4. Reduzieren Sie die Vorbereitungs- und Abschlusszeit}
26. Was sind die wesentlichen Inhalte der Montageordnung?
1. Produktzeichnungen analysieren, Montageeinheiten aufteilen, Montagemethoden festlegen; 2. Montageabläufe entwerfen, Montageprozesse aufteilen; 3. Montagezeitkontingente berechnen; 4. Bestimmen Sie die technischen Montageanforderungen, Qualitätsprüfmethoden und Prüfwerkzeuge für jeden Prozess. 5. Bestimmen Sie die Transportmethode der Montagekomponenten sowie der erforderlichen Ausrüstung und Werkzeuge. 6. Wählen und entwerfen Sie die für den Montageprozess erforderlichen Werkzeuge, Vorrichtungen und Spezialgeräte
27. Was ist beim Montageprozess von Maschinenkonstruktionen zu beachten?
1. Die Maschinenstruktur sollte in unabhängige Montageeinheiten unterteilt werden können; 2. Reduzieren Sie Reparaturen und mechanische Bearbeitung während der Montage. 3. Die Maschinenstruktur sollte leicht zu montieren und zu demontieren sein
28. Was beinhaltet die Montagegenauigkeit im Allgemeinen?
{1. Gegenseitige Positionsgenauigkeit; 2. Gegenseitige Bewegungsgenauigkeit; 3. Gegenseitige Passgenauigkeit}
29. Was ist bei der Suche nach Baugruppenmaßketten zu beachten?
1. Die Montagemaßkette sollte nach Bedarf vereinfacht werden; 2. „Ein Stück, ein Ring“, bestehend aus der Montagemaßkette; 3. Die „Richtung“ der Montagemaßkette sollte entsprechend unterschiedlicher Richtungen überwacht werden, wenn Anforderungen an die Montagegenauigkeit in unterschiedlichen Positionen und Richtungen innerhalb derselben Montagestruktur bestehen
Welche Methoden gibt es, um die Montagegenauigkeit sicherzustellen? Wie sind die Einsatzmöglichkeiten verschiedener Methoden?
{1. Austauschmethode; 2. Auswahlmethode; 3. Reparaturmethode; 4. Anpassungsmethode}
31. Aufbau und Funktion von Werkzeugmaschinenvorrichtungen?
Werkzeugmaschinenspannvorrichtung ist eine Vorrichtung zum Spannen von Werkstücken auf einer Werkzeugmaschine. Seine Aufgabe besteht darin, sicherzustellen, dass das Werkstück eine korrekte Position relativ zur Maschine und zum Werkzeug einnimmt und diese Position während des Bearbeitungsprozesses beibehält. Zu den Komponenten gehören: 1. Positionierungselement oder -gerät. 2. Werkzeugführungselement oder -vorrichtung. 3. Spannelement oder Vorrichtung. 4. Verbindungselement. 5. Spannspezifisch. 6. Andere Elemente oder Geräte
Hauptfunktionen: 1. Sicherstellung der Verarbeitungsqualität, 2. Verbesserung der Produktionseffizienz, 3. Erweiterung des Spektrums der Werkzeugmaschinentechnologie, 4. Reduzierung der Arbeitsintensität der Arbeiter und Gewährleistung der Produktionssicherheit
32. Wie werden Werkzeugmaschinenvorrichtungen nach ihrem Einsatzbereich klassifiziert?
{1. Universalvorrichtung 2. Spezialvorrichtung 3. Einstellbare Vorrichtung und Gruppenvorrichtung 4. Kombinationsvorrichtung und Zufallsvorrichtung}
33. Welche Positionierungskomponenten werden üblicherweise zur Werkstückpositionierung in einer Ebene verwendet? Und analysieren Sie die Situation der Eliminierung von Freiheitsgraden.
{Das Werkstück wird in einer Ebene positioniert. Zu den gängigen Positionierungskomponenten gehören: 1. feste Stütze, 2. verstellbare Stütze, 3. selbstpositionierende Stütze, 4. Hilfsstütze}
34. Welche Positionierungskomponenten werden üblicherweise für die Werkstückpositionierung mit zylindrischen Löchern verwendet? Und analysieren Sie die Situation der Eliminierung von Freiheitsgraden.
{Das Werkstück wird mit einem zylindrischen Loch positioniert. Zu den üblichen Positionierungskomponenten gehören 1 Spindel und 2 Positionierungsstifte}
35. Welche Positionierungskomponenten werden üblicherweise zur Positionierung der äußeren Kreisfläche des Werkstücks verwendet? Und analysieren Sie die Situation der Eliminierung von Freiheitsgraden.
{Oberflächenpositionierung auf der äußeren Kreisfläche des Werkstücks. Zu den üblichen Positionierungskomponenten gehören V-förmige Blöcke}
36. Wie konstruiere ich zwei Stifte, wenn das Werkstück mit einer Seite und zwei Stiften positioniert wird?
1. Bestimmen Sie den Achsabstand und die Toleranz zwischen den beiden Stiften. 2. Bestimmen Sie den Durchmesser und die Toleranz des Zylinderstifts. 3. Bestimmen Sie die Breite, den Durchmesser und die Toleranz des Diamantstifts
37. Was sind die beiden Aspekte eines Positionierungsfehlers? Welche Methoden zur Berechnung von Positionierungsfehlern gibt es?
{Zwei Aspekte von Positionierungsfehlern: 1. Positionierungsfehler, die durch eine ungenaue Produktion von Positionierungskomponenten auf der Werkstückpositionierungsoberfläche oder -vorrichtung verursacht werden, werden als Benchmark-Positionsfehler bezeichnet. 2. Ein Positionierungsfehler, der dadurch verursacht wird, dass der Prozess-Benchmark des Werkstücks nicht mit dem Positionierungs-Benchmark übereinstimmt, wird als Benchmark-Nichtkoinzidenzfehler bezeichnet.}
38. Grundanforderungen an die Gestaltung von Werkstückspannvorrichtungen.
1. Während des Spannvorgangs sollte die korrekte Position beim Positionieren des Werkstücks eingehalten werden. 2. Die Spannkraft sollte angemessen sein und der Spannmechanismus sollte sicherstellen können, dass sich das Werkstück während der Bearbeitung nicht löst oder vibriert und gleichzeitig unangemessene Verformungen und Oberflächenschäden vermieden werden. Der Klemmmechanismus sollte grundsätzlich selbsthemmend wirken
3. Die Spannvorrichtung soll einfach zu bedienen, arbeitssparend und sicher sein. Die Komplexität und der Automatisierungsgrad der Spannvorrichtung sollten zur Produktionscharge und zum Produktionsverfahren passen. Der strukturelle Entwurf sollte auf Einfachheit und Kompaktheit abzielen und so weit wie möglich standardisierte Komponenten verwenden
39. Was sind die drei Elemente zur Bestimmung der Spannkraft? Nach welchen Grundsätzen werden die Richtung und der Angriffspunkt der Spannkraft gewählt?
Die Auswahl der Spannkraftrichtung in Größenrichtung sollte im Allgemeinen den folgenden Grundsätzen folgen: 1. Die Richtung der Spannkraft sollte der genauen Positionierung des Werkstücks förderlich sein, ohne die Positionierung zu beschädigen. Daher ist es im Allgemeinen erforderlich, dass die Hauptklemmkraft senkrecht zur Positionierungsfläche verläuft. 2. Die Richtung der Spannkraft sollte möglichst mit der Richtung des Werkstücks übereinstimmen und eine hohe Steifigkeit aufweisen, um die Spannverformung des Werkstücks zu reduzieren. 3. Die Richtung der Spannkraft sollte möglichst nahe an der Schnittkraft und der Richtung der Schwerkraft des Werkstücks liegen. Um die erforderliche Spannkraft zu reduzieren, gilt als allgemeines Prinzip für die Wahl des Angriffspunktes der Spannkraft:
1. Die Spannkraft sollte direkt auf die durch das Stützelement gebildete Auflagefläche ausgeübt werden, um sicherzustellen, dass das Werkstück eine feste Positionierung erhält
2. Die Spannkraft sollte an einer Stelle mit guter Steifigkeit ausgeübt werden, um die Spannverformung des Werkstücks zu reduzieren. 3. Die Spannkraft sollte so nah wie möglich an der Bearbeitungsoberfläche aufgebracht werden, um das durch die Schnittkraft auf das Werkstück verursachte Kippmoment zu reduzieren
Welche Klemmmechanismen werden am häufigsten verwendet? Konzentrieren Sie sich auf die Analyse und Beherrschung des Keilspannmechanismus.
{1. Keilklemmstruktur 2. Spiralklemmstruktur 3. Exzentrische Klemmstruktur 4. Scharnierklemmstruktur 5. Zentrierklemmstruktur 6. Gestängeklemmstruktur}
Wie lassen sich Bohrmatrizen anhand ihrer strukturellen Eigenschaften klassifizieren? Wie lassen sich Bohrhülsen anhand ihrer strukturellen Eigenschaften klassifizieren? Welche spezifischen Verbindungsmethoden gibt es zwischen Bohrschablonen und Klemmen?
Entsprechend den allgemeinen strukturellen Merkmalen der Bohranlage:
1. Feste Bohrmatrize 2, Drehbohrmatrize 3, umdrehbare Bohrmatrize 4, Abdeckplatten-Bohrmatrize 5, Gleitsäulen-Bohrmatrize, Klassifizierung der Strukturmerkmale:
2. 1. Feste Bohrmatrize 2. Austauschbare Bohrmatrize 3. Schnellwechsel-Bohrmatrize 4. Spezielle Bohrmatrize Bohrmatrizenschablone mit klemmenspezifischer Verbindungsmethode:
3. Typ mit festem Scharnier und getrennter Aufhängung}