Probleme und Lösungen der Tieflochbearbeitung mit Bearbeitungszentrum
Tatsächlich ist das vertikale Bearbeitungszentrum die gebräuchlichste Verarbeitungsmethode, aber bei der Bearbeitung von tiefen Löchern treten große Schwierigkeiten auf. Es gibt jedoch viele effektive Möglichkeiten, um dieses Problem zu lösen.
Das Ziel ist es, diese Löcher genau zu bearbeiten und eine gute Genauigkeit bei wiederholter Positionierung und Oberfläche sowie eine gute Wirtschaftlichkeit zu erreichen. Der wichtigste Faktor für eine erfolgreiche Tieflochbearbeitung ist das Verständnis des Bearbeitungsprinzips. Sie müssen wissen, was beim Bohren im Loch vor sich geht und wie Sie dieses Wissen anwenden können, um zu den effektivsten Techniken zu gelangen.
Auf der Grundlage der langjährigen Erfahrungsakkumulation werden drei Hauptprobleme der Tieflochbearbeitung gelöst: Entfernen von Spänen, ohne die Oberfläche des Werkstücks zu beschädigen; Verwenden von Kühlmittel, um die Kühlwirkung des Bohrwerkzeugs und des Werkstücks aufrechtzuerhalten; und Minimieren des Verarbeitungszyklus. Weitere wichtige Faktoren sind die Bearbeitungsgenauigkeit, die Genauigkeit der wiederholten Positionierung und die Oberflächenrauheit. Im Allgemeinen wird ein tiefes Loch durch das Verhältnis seines Durchmessers zu seiner Tiefe definiert. Es ist üblich, Tiefbohrungen in Betracht zu ziehen, wenn diese größer oder gleich 5: 1 sind.
Im Allgemeinen gibt es zwei Tieflochbearbeitungsverfahren unter Verwendung vertikaler Bearbeitungszentren. Eine Methode zum Ausgleichen der Tiefe des Werkzeugentzugs, um die endgültige Tiefe zu erreichen. Die andere ist die unterschiedliche Rückzugstiefe, jedes Mal, wenn die Tiefe allmählich abnimmt.
Erstens ist das Entfernen von Spänen nicht nur auf die Verarbeitung tiefer Löcher beschränkt, sondern kann bei jedem Entfernen, auch wenn es sich nur um einen kleinen Abstand handelt, eine Rolle beim Brechen von Bohrspänen spielen, wodurch das Problem des Fallens von Bohrspänen in das Loch beseitigt wird. Die Zeit, die zum Entfernen des Chips benötigt wird, bestimmt die Länge des Chips. Das Entfernen des Chips vom Werkzeug wird oft als „Engelshaar“ bezeichnet. ”. Diese Meißel bewirken, dass das Kühlmittel aus dem Loch abfließt, wodurch sich Wärme auf dem Meißel ansammelt und übermäßiger Werkzeugverschleiß verursacht wird. Diese Situation führt schließlich zu einem vollständigen Werkzeugschaden. Der Nachteil der Bearbeitung tiefer Löcher und der Entfernung von Spänen besteht darin, dass die Bearbeitung jedes Lochs zu lange dauert.
Bei dieser Methode wird die Zeit für den Werkzeugvorschub und den schnellen Rückzug sowie für den schnellen Rück- und Vorschub aufgewendet. Multiplizieren Sie die Anzahl der verarbeiteten Löcher mit der für einen Spanentfernungszyklus erforderlichen Zeit plus der Verzögerungszeit. Selbst wenn jedes Loch nur einige Sekunden lang hinzugefügt wird, ist die Effizienz des Bohrens stark verringert. Bei der Verarbeitung von Produkten mit vielen Prozessen wird diese Art von geringer Effizienz zu einer ernsthaften Einschränkung.
Zum anderen soll das Kühlmittel den Boden des Lochs erreichen. Wenn das Kühlmittel den Boden des tiefen Lochs nicht erreichen kann, können die Späne die Bohrnut verstopfen, wodurch sich Wärme ansammelt und das Bohrwerkzeug und das Werkstück beschädigt werden.
Das Steuersystem der meisten Verarbeitungsgeräte ermöglicht das Bohren für die Bearbeitung tiefer Löcher, wobei das Bohrwerkzeug so gesteuert wird, dass ein bestimmter Abstand in das Material gebohrt wird, das Loch vollständig verlassen und dann in das Loch gebohrt wird. Bei dieser Art von Bohrzyklus fallen die Späne beim Austritt des Bohrers in das Loch unter der Spülung des Kühlmittels. Dies ist insbesondere bei der Stahlbearbeitung der Fall. Wenn das BIT wieder eintritt, trifft es auf die Stecklinge am Boden des Lochs. Die Schnitte werden mit dem Werkzeug des vertikalen Bearbeitungszentrums gedreht, um die Schnitte zu schneiden oder zu schmelzen. Beim manuellen Bohren kann der Bediener erkennen, dass der Chip das Drehen des Meißels verhindert, und der Prozess zum Reinigen der durchgebrannten Meißel wird gestoppt. In jedem Fall kann ein solcher Verarbeitungszyklus beim letzten Rückzug vor der Chipverarbeitung in das Programm geschrieben werden, um das Auftreten einer solchen Situation zu vermeiden.
In einem Beispiel eines Werkzeugentfernungszyklus mit unterschiedlicher Tiefe wird das Werkzeug auf 1 Zoll bearbeitet, so dass die erste Werkzeugentfernung erfolgt, die nächste Werkzeugentfernung wird nur bis zu einer Tiefe von 0,5 Zoll und dann bis zu einer Tiefe von 0,25 Zoll gebohrt Beim letzten Entfernen der Klinge war der Chip nur 0,05 Zoll tiefer als beim letzten Mal. Je tiefer der Bohrer im Loch ist, desto geringer ist die Tiefe des Werkzeugauszugs, um die Ansammlung von Bohrresten um das Werkzeug herum zu vermeiden. Je tiefer das Loch ist, desto schwieriger ist es für das Kühlmittel einzudringen. Daher wird das Retracement sowohl zum Ablassen der Bohrer als auch zum Abfließen von mehr Kühlmittel zum oberen Ende des Bohrers verwendet.
