Komplette Sammlung von Bearbeitungstechniken für CNC-Drehmaschinen!

Die numerisch gesteuerte Drehmaschine ist eine hochpräzise und hocheffiziente automatisierte Werkzeugmaschine. Der Einsatz einer numerisch gesteuerten Drehmaschine kann die Bearbeitungseffizienz verbessern und mehr Wert schaffen. Das Aufkommen numerisch gesteuerter Drehmaschinen hat Unternehmen von veralteten Bearbeitungstechnologien befreit. Der Bearbeitungsprozess einer numerisch gesteuerten Drehmaschine ähnelt dem einer gewöhnlichen Drehmaschine. Da es sich bei der numerisch gesteuerten Drehmaschine jedoch um eine einmalige Klemmung handelt, bei der die kontinuierliche automatische Bearbeitung alle Drehprozesse abschließt, sollten die folgenden Aspekte beachtet werden.
Eine sinnvolle Auswahl der Schnittparameter ist für eine effiziente Metallbearbeitung von entscheidender Bedeutung, da das zu bearbeitende Material, die Schneidwerkzeuge und die Schnittbedingungen die drei Hauptfaktoren sind. Diese bestimmen Bearbeitungszeit, Werkzeugstandzeit und Bearbeitungsqualität. Die wirtschaftlich wirksame Bearbeitungsmethode ist zwangsläufig die rationelle Wahl der Schnittbedingungen.
Die drei Elemente der Schnittbedingungen: Schnittgeschwindigkeit, Vorschubgeschwindigkeit und Schnitttiefe führen direkt zu Werkzeugschäden. Mit zunehmender Schnittgeschwindigkeit steigt die Temperatur der Werkzeugspitze, was zu mechanischem, chemischem und thermischem Verschleiß führt. Durch eine Erhöhung der Schnittgeschwindigkeit um 20 % wird die Standzeit um die Hälfte reduziert.
Der Zusammenhang zwischen Vorschubverhältnissen und Verschleiß hinter dem Werkzeug liegt in einem sehr kleinen Bereich. Bei einem großen Vorschub steigt jedoch die Schnitttemperatur, was anschließend zu einem erheblichen Verschleiß führt. Sie hat weniger Einfluss auf das Werkzeug als die Schnittgeschwindigkeit. Der Einfluss der Schnitttiefe auf das Werkzeug ist nicht so groß wie der von Schnittgeschwindigkeit und Vorschub, aber bei kleinen Schnitttiefen bildet das zu schneidende Material eine gehärtete Schicht, die sich auch auf die Lebensdauer des Werkzeugs auswirkt.
Benutzer müssen die zu verwendende Schnittgeschwindigkeit basierend auf dem zu bearbeitenden Material, der Härte, dem Schnittstatus, der Materialart, der Vorschubgeschwindigkeit, der Schnitttiefe usw. auswählen. Die Auswahl der am besten geeigneten Bearbeitungsbedingungen basiert auf diesen Faktoren. Regelmäßiges und stabiles Tragen ist die ideale Voraussetzung für die Erreichung der Lebensdauer.
In der Praxis hängt die Wahl der Werkzeugstandzeit jedoch vom Werkzeugverschleiß, Änderungen der bearbeiteten Größe, der Oberflächenqualität, dem Schneidgeräusch, der Verarbeitungswärme usw. ab. Bei der Festlegung der Verarbeitungsbedingungen ist eine praxisbezogene Recherche erforderlich. Für schwer zerspanbare Materialien wie Edelstahl und hitzebeständige Legierungen können Kühlmittel oder starre Schneidkanten verwendet werden.
Wie man die drei Elemente der spanabhebenden Bearbeitung bestimmt und wie man sie richtig auswählt, ist ein Hauptinhalt des Kurses über die Grundlagen der Metallzerspanung. Einige wichtige Punkte wurden auf WeChat zur Metallverarbeitung extrahiert. Die Grundprinzipien für die Auswahl dieser drei Elemente lauten wie folgt:
1) Um die Spindelgeschwindigkeit pro Minute (Lineargeschwindigkeit, Umfangsgeschwindigkeit) V (Meter/Minute) zu wählen, muss zunächst bekannt sein, wie hoch die lineare Schnittgeschwindigkeit V sein soll.
Die Auswahl von V hängt vom Werkzeugmaterial, Werkstückmaterial, Verarbeitungsbedingungen usw. ab. Schneidwerkzeugmaterial: Hartlegierung, V kann einen höheren Wert erreichen, normalerweise über 100 Meter pro Minute. Im Allgemeinen werden beim Kauf von Sägeblättern technische Parameter angegeben: Welches Material kann verarbeitet werden und wie viel Lineargeschwindigkeit kann gewählt werden.
Schnellarbeitsstahl: V kann nur einen niedrigeren Wert erreichen, der im Allgemeinen 70 Meter pro Minute nicht überschreitet, und in den meisten Fällen wird er mit weniger als 20-30 Metern pro Minute angenommen. Werkstückmaterial: hohe Härte, niedriger V-Wert; Gusseisen mit einem niedrigeren V-Wert kann für Schneidwerkzeuge aus Hartlegierung mit einem Wert von 70-80 Metern pro Minute verwendet werden; Bei Stahl mit niedrigem Kohlenstoffgehalt kann V über 100 Meter pro Minute liegen, während V bei Nichteisenmetallen höher sein kann (100-200 Meter pro Minute). Vergüteter Stahl, Edelstahl, V sollte niedriger gewählt werden. Bearbeitungsbedingungen: Grobbearbeitung, niedrigeren Wert für V wählen; Nehmen Sie bei der Präzisionsbearbeitung einen höheren Wert für V an. Das Steifigkeitssystem von Werkzeugmaschinen, Werkstücken und Schneidwerkzeugen ist schlecht und V wird als niedrig angenommen. Wenn das CNC-Programm S als Spindelgeschwindigkeit pro Minute verwendet, sollte S basierend auf dem Werkstückdurchmesser und der Schnittliniengeschwindigkeit V berechnet werden: S (Spindelgeschwindigkeit pro Minute)=V (Schnittliniengeschwindigkeit) * 1000 /(3,1416 * Werkstückdurchmesser). Wenn das CNC-Programm eine konstante Liniengeschwindigkeit verwendet, kann S direkt die Schnittliniengeschwindigkeit V (Meter/Minute) verwenden.
2) Die Vorschubgeschwindigkeit (Vorschubgeschwindigkeit) F hängt hauptsächlich von den Oberflächenrauheitsanforderungen der Werkstückbearbeitung ab. Bei der Präzisionsbearbeitung sind die Anforderungen an die Oberfläche hoch und die Schnittmenge wird als gering angenommen: 0.06-0.12 mm/Spindel pro Umdrehung. Bei der Grobbearbeitung empfiehlt es sich, eine größere Größe zu verwenden.
Dies hängt hauptsächlich von der Stärke des Schneidwerkzeugs ab und beträgt im Allgemeinen 0,3 oder mehr. Wenn der Hauptrückenwinkel des Schneidwerkzeugs groß ist, ist die Werkzeugfestigkeit gering und der Vorschubbetrag darf nicht zu groß sein. Darüber hinaus sollten auch die Leistung der Werkzeugmaschine und die Steifigkeit von Werkstück und Werkzeug berücksichtigt werden. Das CNC-Programm verwendet zwei Vorschubeinheiten: mm/Minute und mm/Spindel pro Umdrehung. Die oben verwendeten Einheiten sind mm/Spindel pro Umdrehung. Wenn mm/Minute verwendet wird, kann die Formel zur Umrechnung verwendet werden: Vorschub pro Minute=Vorschub pro Umdrehung * Spindel pro Minute
3) Bei der Präzisionsbearbeitung wird die Schnitttiefe (Schnitttiefe) im Allgemeinen mit weniger als 0,5 (Radiuswert) angenommen.
Bei der Grobbearbeitung wird sie anhand des Zustands des Werkstücks, des Schneidwerkzeugs und der Werkzeugmaschine ermittelt. Im Allgemeinen drehen kleine Drehmaschinen (mit einem maximalen Bearbeitungsdurchmesser von weniger als 400 mm) 45 #-Stahl im normalisierten Zustand, und die Schnitttiefe in radialer Richtung überschreitet im Allgemeinen 5 mm nicht. Darüber hinaus ist zu beachten, dass bei sehr niedriger Spindeldrehzahl (unter 100-200 U/min) die Motorausgangsleistung erheblich abnimmt, wenn die Spindeldrehzahl der Drehmaschine durch eine gewöhnliche Drehzahlregelung mit variabler Frequenz gesteuert wird Diesmal können Schnitttiefe und Vorschubmenge nur in sehr geringem Maße erreicht werden.

Angemessene Auswahl an Schneidwerkzeugen
Beim Schruppdrehen ist es notwendig, Schneidwerkzeuge mit hoher Festigkeit und guter Haltbarkeit zu wählen, um den Anforderungen eines großen Hinterschnitts und eines großen Vorschubs beim Schruppdrehen gerecht zu werden.
Bei der Präzisionsbearbeitung ist es notwendig, Schneidwerkzeuge mit hoher Präzision und guter Haltbarkeit zu wählen, um die erforderliche Bearbeitungsgenauigkeit sicherzustellen.
Um die Zeit für den Werkzeugwechsel zu verkürzen und die Werkzeugausrichtung zu erleichtern, sollten möglichst häufig maschinengeklemmte Messer und maschinengeklemmte Klingen verwendet werden.
Angemessene Auswahl an Vorrichtungen
1. Versuchen Sie, Universalvorrichtungen zum Spannen von Werkstücken zu verwenden und vermeiden Sie die Verwendung spezieller Vorrichtungen.
2. Die Teilepositionierungsreferenz stimmt überein, um Positionierungsfehler zu reduzieren.
Die Bestimmung der Bearbeitungsroute bezieht sich auf die Bewegungsbahn und -richtung des Werkzeugs relativ zum Teil während des Bearbeitungsprozesses einer CNC-Werkzeugmaschine.
1. Es sollte in der Lage sein, die Anforderungen an die Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenrauheit sicherzustellen.
2. Der Bearbeitungsweg sollte so weit wie möglich verkürzt werden, um die Leerlaufzeit des Werkzeugs zu reduzieren. Derzeit ist der Zusammenhang zwischen Bearbeitungsweg und Bearbeitungsaufmaß bei CNC-Drehmaschinen noch nicht weit verbreitet. Im Allgemeinen sollten übermäßige Aufmaße am Rohling, insbesondere solche, die geschmiedete oder gegossene Harthautschichten enthalten, auf gewöhnlichen Drehmaschinen zur Bearbeitung angeordnet werden.
Ist für die Bearbeitung der Einsatz einer CNC-Drehmaschine erforderlich, sollte auf die flexible Gestaltung des Programms geachtet werden. Die Einbaupunkte der Vorrichtung werden derzeit durch die Verbindung des hydraulischen Spannfutters und des hydraulischen Spannzylinders über eine Zugstange erreicht. Die Spannpunkte des Hydrodehnspannfutters sind wie folgt: Entfernen Sie zunächst mit einem Handgriff die Mutter am Hydraulikzylinder, entfernen Sie das Zugrohr und ziehen Sie es aus dem hinteren Ende der Spindel heraus. Entfernen Sie dann mit einem Griff die Befestigungsschrauben des Spannfutters und das Spannfutter kann entfernt werden.