Zusammenfassung der zwölf Erfahrungen in der CNC-Bearbeitung!
Aufgrund der Komplexität der CNC-Bearbeitung (z. B. unterschiedliche Werkzeugmaschinen, Materialien, Werkzeuge, Schneidmethoden, Parametereinstellungen usw.) ist es notwendig, von der Beschäftigung mit der CNC-Bearbeitung (sei es Bearbeitung oder Programmierung) einen relativ langen Zeitraum zu vergehen ) bis zum Erreichen eines bestimmten Niveaus. Im Folgenden finden Sie eine Zusammenfassung der CNC-Bearbeitungsprozesse und -verfahren, die von Ingenieuren in langfristigen tatsächlichen Produktionsprozessen zusammengefasst wurden. Eine Zusammenfassung der Erfahrungen bei der Auswahl häufig verwendeter Werkzeugparameter und der Überwachung während des Bearbeitungsprozesses steht als Referenz zur Verfügung.
1, Wie teilt man Verarbeitungsvorgänge auf?
Die Aufteilung von CNC-Bearbeitungsprozessen kann grundsätzlich nach folgenden Methoden erfolgen:
1. Die zentralisierte Sortiermethode für Schneidwerkzeuge besteht darin, die Prozesse nach den verwendeten Werkzeugen aufzuteilen und alle Teile, die am Teil fertiggestellt werden können, mit demselben Werkzeug zu bearbeiten. Verwenden Sie das zweite und dritte Messer, um andere Teile fertigzustellen, die sie fertigstellen können. Dies kann die Anzahl der Werkzeugwechsel reduzieren, die Verfahrzeit verkürzen und unnötige Positionierungsfehler reduzieren.
2. Bei Teilen mit viel Bearbeitungsinhalt kann der Bearbeitungsteil anhand der Sortiermethode der Bearbeitungsteile nach seinen strukturellen Merkmalen wie Innenform, Außenform, gekrümmter Oberfläche oder Ebene in mehrere Teile unterteilt werden. Im Allgemeinen werden zuerst die Ebene und die Positionierungsfläche bearbeitet, und dann wird das Loch bearbeitet; Verarbeiten Sie zuerst einfache geometrische Formen und dann komplexe geometrische Formen. Bearbeiten Sie zunächst die Teile mit geringerer Präzision und dann die Teile mit höheren Präzisionsanforderungen.
3. Für Teile, die anfällig für Bearbeitungsverformungen sind, wird die Grob- und Feinbearbeitungssequenzierungsmethode verwendet. Aufgrund der möglichen Verformung, die nach der Grobbearbeitung auftreten kann, ist eine Kalibrierung der Form erforderlich. Daher müssen grundsätzlich alle Prozesse, die eine Grob- und Feinbearbeitung erfordern, getrennt werden. Zusammenfassend ist es bei der Aufteilung von Prozessen erforderlich, die Struktur und Verarbeitbarkeit der Teile, die Funktion der Werkzeugmaschine, den Umfang des CNC-Bearbeitungsinhalts der Teile, die Anzahl der Installationen und den Status der Produktionsorganisation flexibel zu erfassen Einheit. Es wird auch empfohlen, das Prinzip der Prozesskonzentration oder Prozessdispersion zu übernehmen, das auf der Grundlage der tatsächlichen Situation ermittelt werden sollte, aber angemessen sein muss.
2. Welche Grundsätze sollten bei der Anordnung der Verarbeitungsreihenfolge befolgt werden?
Die Anordnung der Bearbeitungsreihenfolge sollte auf der Grundlage der Struktur und des Zustands der Teile sowie der Notwendigkeit der Positionierung und Klemmung berücksichtigt werden, wobei der Schwerpunkt darauf liegt, sicherzustellen, dass die Steifigkeit des Werkstücks nicht beeinträchtigt wird. Die Anordnung sollte grundsätzlich den folgenden Grundsätzen folgen:
1. Die Bearbeitung des vorherigen Prozesses sollte keinen Einfluss auf die Positionierung und Klemmung des nächsten Prozesses haben, und wenn in der Mitte universelle Bearbeitungsverfahren für Werkzeugmaschinen eingestreut sind, sollte auch eine umfassende Betrachtung erfolgen.
2. Fahren Sie zunächst mit der Innenbearbeitung des Hohlraums und dann mit der Außenbearbeitung fort.
3. Es ist am besten, die verarbeiteten Prozesse mit derselben Positionierung, Spannmethode oder demselben Werkzeug zu verbinden, um die Anzahl der wiederholten Positionierungen, Werkzeugwechsel und Bewegungen der Druckplatte zu reduzieren.
4. Bei mehreren Prozessen, die in derselben Anlage ausgeführt werden, sollte zuerst der Prozess angeordnet werden, bei dem die Steifigkeit des Werkstücks nur minimal beeinträchtigt wird.
3, Auf welche Aspekte sollte bei der Festlegung der Spannmethode von Werkstücken geachtet werden?
Bei der Festlegung der Positionierungsreferenz und des Spannschemas sind die folgenden drei Punkte zu beachten:
1. Streben Sie nach Konsistenz bei Design-, Prozess- und Programmierberechnungen.
2. Versuchen Sie, die Anzahl der Spannzeiten so weit wie möglich zu reduzieren und bemühen Sie sich, alle zu bearbeitenden Flächen nach einer Positionierung zu bearbeiten.
3. Vermeiden Sie manuelle Anpassungspläne, die die Maschine beanspruchen.
4. Die Vorrichtung sollte frei sein und ihr Positionierungs- und Klemmmechanismus sollte den Schnittweg während der Bearbeitung nicht beeinträchtigen (z. B. durch Kollision). In solchen Situationen kann es mit einer Zange oder durch Anbringen von Bodenplattenschrauben festgeklemmt werden.
4, Wie ermittelt man den geeigneten Schnittpunkt? Welche Beziehung besteht zwischen dem Werkstückkoordinatensystem und dem Programmierkoordinatensystem?
1. Der Werkzeugausrichtungspunkt kann auf dem zu bearbeitenden Teil festgelegt werden. Es ist jedoch zu beachten, dass der Werkzeugausrichtungspunkt eine Referenzposition oder ein präzisionsgefertigtes Teil sein muss. Manchmal ist der Werkzeugausrichtungspunkt nach dem ersten Prozess beschädigt, was es schwierig machen kann, den Werkzeugausrichtungspunkt für den zweiten und die folgenden Prozesse zu finden. Daher ist es beim Ausrichten des Werkzeugs im ersten Prozess wichtig, eine relative Werkzeugausrichtungsposition an einer Stelle festzulegen, die in einer relativ festen Dimensionsbeziehung zur Positionierungsreferenz steht. Dadurch kann der ursprüngliche Schnittpunkt basierend auf ihrer relativen Positionsbeziehung wiederhergestellt werden. Diese relative Werkzeugausrichtungsposition befindet sich normalerweise auf der Werkbank oder Vorrichtung der Werkzeugmaschine. Die Auswahlgrundsätze lauten wie folgt:
1) Es zu finden ist einfach.
2) Die Programmierung ist bequem.
3) Kleiner Werkzeugausrichtungsfehler.
4) Bequem und rückverfolgbar zur Kontrolle während der Verarbeitung.
2. Die Ursprungsposition des Werkstückkoordinatensystems wird vom Bediener selbst festgelegt. Nachdem das Werkstück eingespannt ist, wird es durch die Werkzeugausrichtung bestimmt, die den Abstand und die Positionsbeziehung zwischen dem Werkstück und dem Nullpunkt der Werkzeugmaschine widerspiegelt. Sobald das Werkstückkoordinatensystem festgelegt ist, bleibt es im Allgemeinen unverändert. Das Werkstückkoordinatensystem und das Programmierkoordinatensystem müssen vereinheitlicht werden, d. h. während der Bearbeitung sind das Werkstückkoordinatensystem und das Programmierkoordinatensystem konsistent.
5, Wie wähle ich eine Schnittroute aus?
Der Werkzeugweg bezieht sich auf die Bewegungsbahn und -richtung des Werkzeugs relativ zum Werkstück während der CNC-Bearbeitung. Die sinnvolle Auswahl der Bearbeitungswege ist sehr wichtig, da sie eng mit der Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität der Teile zusammenhängt. Bei der Festlegung der Schnittroute werden vor allem folgende Punkte berücksichtigt:
1. Stellen Sie die Anforderungen an die Bearbeitungsgenauigkeit der Teile sicher.
2. Erleichtern Sie numerische Berechnungen und reduzieren Sie den Programmieraufwand.
3. Suche nach dem kürzesten Bearbeitungsweg, um die Leerlaufzeit des Werkzeugs zu reduzieren und die Bearbeitungseffizienz zu verbessern.
4. Versuchen Sie, die Anzahl der Programmabschnitte so weit wie möglich zu reduzieren.
5. Stellen Sie sicher, dass die Rauheitsanforderungen der Werkstückkonturoberfläche nach der Bearbeitung erfüllt sind, und die endgültige Kontur sollte für eine kontinuierliche Bearbeitung mit dem letzten Schneidwerkzeug ausgelegt sein.
6. Der Vorwärts- und Rückwärtsweg des Werkzeugs (Ein- und Ausschneiden) sollte ebenfalls sorgfältig berücksichtigt werden, um das Auftreten von Werkzeugspuren an der Kontur aufgrund plötzlicher Änderungen der Schnittkraft, die zu einer elastischen Verformung führen, zu minimieren und ein vertikales Verkratzen des Werkstücks zu vermeiden Absenken des Werkzeugs auf die Konturoberfläche.
6, Wie kann ich die Verarbeitung überwachen und anpassen?
Nachdem das Werkstück ausgerichtet und das Programm-Debugging abgeschlossen ist, kann es in die automatische Bearbeitungsphase eintreten. Beim automatischen Bearbeitungsprozess sollte der Bediener den Schneidprozess überwachen, um zu verhindern, dass abnormales Schneiden zu Qualitätsproblemen und anderen Unfällen am Werkstück führt.
Bei der Überwachung des Schneidprozesses werden vor allem folgende Aspekte berücksichtigt:
1. Die Überwachung des Bearbeitungsprozesses berücksichtigt hauptsächlich die schnelle Entfernung von überschüssigem Aufmaß auf der Oberfläche des Werkstücks während der Grobbearbeitung. Beim automatischen Bearbeitungsprozess von Werkzeugmaschinen schneidet das Werkzeug automatisch entsprechend der vorgegebenen Schnittbahn basierend auf der eingestellten Schnittmenge. Zu diesem Zeitpunkt sollte der Bediener darauf achten, die Änderungen der Schnittlast während des automatischen Bearbeitungsprozesses mithilfe der Schnittlasttabelle zu beobachten, die Schnittmenge basierend auf dem Belastungszustand des Werkzeugs anzupassen und die Effizienz der Werkzeugmaschine zu maximieren.
2. Überwachung des Schneidgeräusches während des Schneidvorgangs. Beim automatischen Schneiden ist das Geräusch des Werkzeugs, das das Werkstück schneidet, zu Beginn des Schneidens im Allgemeinen stabil, kontinuierlich und leise, und die Bewegung der Werkzeugmaschine ist stabil. Wenn der Schneidvorgang fortschreitet und es zu harten Stellen am Werkstück, Werkzeugverschleiß oder Werkzeugklemmung kommt, wird der Schneidvorgang instabil. Die Instabilität äußert sich in einer Veränderung des Schneidgeräuschs und zwischen dem Werkzeug und dem Werkstück treten Kollisionsgeräusche auf, die zu Vibrationen in der Werkzeugmaschine führen. Zu diesem Zeitpunkt sollten die Schnittmenge und die Schnittbedingungen rechtzeitig angepasst werden. Wenn der Anpassungseffekt nicht offensichtlich ist, sollte die Werkzeugmaschine angehalten und der Zustand der Schneidwerkzeuge und des Werkstücks überprüft werden.
3. Die Überwachung des Präzisionsbearbeitungsprozesses dient hauptsächlich dazu, die Bearbeitungsgröße und Oberflächenqualität des Werkstücks bei hoher Schnittgeschwindigkeit und großer Vorschubgeschwindigkeit sicherzustellen. An dieser Stelle sollte besonderes Augenmerk auf die Auswirkungen der Spanansammlung auf der Bearbeitungsoberfläche gelegt werden. Bei der Hohlraumbearbeitung sollte auch auf Überschneiden und Schneiden an den Ecken geachtet werden. Um die oben genannten Probleme zu lösen, sollte zunächst darauf geachtet werden, die Sprühposition der Schneidflüssigkeit anzupassen, um die Bearbeitungsoberfläche jederzeit im Kühlzustand zu halten; Die zweite besteht darin, auf die Qualität der bearbeiteten Oberfläche des Werkstücks zu achten und die Schnittmenge anzupassen, um Qualitätsänderungen so weit wie möglich zu vermeiden. Wenn die Anpassung immer noch keine nennenswerte Wirkung zeigt, sollte die Maschine heruntergefahren werden, um zu prüfen, ob das ursprüngliche Programm sinnvoll ist.
Beim Unterbrechen oder Stoppen der Inspektion sollte besonders auf die Position des Werkzeugs geachtet werden. Wenn das Schneidwerkzeug während des Schneidvorgangs stoppt und sich die Spindel plötzlich nicht mehr dreht, entstehen Werkzeugspuren auf der Oberfläche des Werkstücks. Im Allgemeinen sollte eine Abschaltung der Maschine in Betracht gezogen werden, wenn das Werkzeug den Schneidzustand verlässt.
4. Die Qualität der Werkzeugüberwachung bestimmt maßgeblich die Bearbeitungsqualität des Werkstücks. Beim automatischen Zerspanungsprozess ist es notwendig, den normalen Verschleiß und anormale Schäden des Werkzeugs durch Methoden wie Schallüberwachung, Schnittzeitkontrolle, Pauseninspektion während des Schneidprozesses und Werkstückoberflächenanalyse zu bestimmen. Je nach Verarbeitungsanforderungen ist ein rechtzeitiger Umgang mit Schneidwerkzeugen erforderlich, um Qualitätsprobleme bei der Verarbeitung zu vermeiden, die durch einen vorzeitigen Umgang mit Schneidwerkzeugen verursacht werden.
7, Wie wählt man Bearbeitungswerkzeuge vernünftig aus? Wie viele Faktoren spielen bei der Schnittmenge eine Rolle? Wie viele Materialien gibt es für Schneidwerkzeuge? Wie ermittelt man Drehzahl, Schnittgeschwindigkeit und Schnittbreite des Schneidwerkzeugs?
1. Beim Fräsen flacher Flächen sollten nicht nachschleifende Hartlegierungs-Schaftfräser oder Schaftfräser gewählt werden. Beim allgemeinen Fräsen ist es ratsam, den sekundären Schnitt zu verwenden, und für den ersten Schnitt ist es am besten, einen Schaftfräser zum Schruppfräsen zu verwenden, mit kontinuierlichem Schnitt entlang der Oberfläche des Werkstücks. Die empfohlene Schnittbreite für jeden Durchgang beträgt 60 % -75 % des Werkzeugdurchmessers.
2. Schaftfräser und Schaftfräser mit Hartmetalleinsätzen werden hauptsächlich zur Bearbeitung von Vorsprüngen, Nuten und Kastenoberflächen verwendet.
3. Kugelfräser und Rundfräser (auch als Rundfräser bekannt) werden üblicherweise zur Bearbeitung gekrümmter Oberflächen und Konturformen mit variablem Winkel verwendet. Und Kugelfräser werden hauptsächlich für die Halbpräzisionsbearbeitung und Präzisionsbearbeitung verwendet. Für den Schruppschnitt werden häufig Rundfräser mit Hartlegierungseinsätzen verwendet.
8, Was ist der Zweck des Bearbeitungsprogrammblatts? Was sollte im Bearbeitungsprogrammblatt enthalten sein?
1. Das Bearbeitungsprogrammblatt ist einer der Inhalte des CNC-Bearbeitungsprozessdesigns und stellt auch eine Vorschrift dar, die der Bediener befolgen und ausführen muss. Es handelt sich um eine spezifische Beschreibung des Bearbeitungsprogramms, die darauf abzielt, den Bedienern Klarheit über den Inhalt des Programms, die Spann- und Positionierungsmethoden sowie die Aspekte zu verschaffen, die bei der Auswahl von Schneidwerkzeugen für jedes Bearbeitungsprogramm beachtet werden sollten.
2. Im Bearbeitungsprogrammblatt sollten Folgendes enthalten sein: Zeichnungs- und Programmierdateinamen, Werkstücknamen, Spannskizzen, Programmnamen, in jedem Programm verwendete Werkzeuge, maximale Schnitttiefe, Bearbeitungseigenschaften (z. B. Grobbearbeitung oder Präzisionsbearbeitung), theoretisch Bearbeitungszeit usw.
9, Welche Vorbereitungen sollten vor der CNC-Programmierung getroffen werden?
Nachdem Sie die Verarbeitungstechnologie festgelegt haben, müssen Sie vor dem Programmieren Folgendes verstehen:
1. Methode zum Spannen des Werkstücks;
2. Die Größe des Werkstückrohlings – um den Bearbeitungsbereich zu bestimmen bzw. ob eine Mehrfachspannung erforderlich ist;
3. Das Material des Werkstücks – um den Typ des für die Bearbeitung verwendeten Werkzeugs auszuwählen;
4. Welche Werkzeuge sind auf Lager? Vermeiden Sie es, das Programm zu ändern, da dieses Tool während der Verarbeitung fehlt. Wenn die Verwendung dieses Tools erforderlich ist, kann es im Voraus vorbereitet werden.
10, Was sind die Grundsätze für die Einstellung der Sicherheitshöhe in der Programmierung?
Das Prinzip der Festlegung einer sicheren Höhe: im Allgemeinen höher als die höchste Oberfläche der Insel. Alternativ kann auch die Einstellung des Programmiernullpunkts auf die höchste Fläche das Risiko einer Messerkollision minimieren.
11, Warum muss nach der Programmierung des Werkzeugwegs noch eine Nachbearbeitung durchgeführt werden?
Aufgrund der unterschiedlichen Adresscodes und NC-Programmformate, die von verschiedenen Werkzeugmaschinen erkannt werden, ist es notwendig, das richtige Nachbearbeitungsformat für die verwendete Werkzeugmaschine zu wählen, um sicherzustellen, dass das kompilierte Programm ausgeführt werden kann.
12, Was ist DNC-Kommunikation?
Die Methoden der Programmbereitstellung können in CNC und DNC unterteilt werden. Unter CNC versteht man, dass das Programm zur Speicherung über Medien (z. B. Disketten, Bandlesegeräte, Kommunikationsleitungen usw.) in den Speicher der Werkzeugmaschine transportiert wird. Während der Verarbeitung wird das Programm zur Verarbeitung aus dem Speicher abgerufen. Aufgrund der Größenbeschränkung der Speicherkapazität kann DNC zur Verarbeitung großer Programme verwendet werden. Bei der DNC-Bearbeitung liest die Werkzeugmaschine das Programm direkt vom Steuerrechner (d. h. führt es während des Vorschubs aus), sodass keine Einschränkung durch die Größe der Speicherkapazität besteht.
1. Es gibt drei Hauptfaktoren für die Schnittparameter: Schnitttiefe, Spindeldrehzahl und Vorschubgeschwindigkeit. Das allgemeine Prinzip für die Auswahl der Schnittparameter lautet: weniger Schnitt, schneller Vorschub (d. h. geringere Schnitttiefe, schneller Vorschub).
2. Je nach Materialklassifizierung werden Schneidwerkzeuge im Allgemeinen in gewöhnliche Schneidwerkzeuge aus hartem Weißstahl (aus Schnellarbeitsstahl), beschichtete Schneidwerkzeuge (z. B. Titanbeschichtung) und legierte Schneidwerkzeuge (z. B. Wolframstahl, Bornitrid) unterteilt Schneidwerkzeuge usw.).
